凹版印刷機是采用凹版印刷的設備，一般用于塑料薄膜的彩色印刷，但用于紙品印膠未見報道，紙張印上熱溶膠后可用于各種醫療品的包裝，因此利用凹版印刷機用于紙品的上膠是一種創新，是企業利用原有的設備進行技術革新、開發新產品的一種創舉。通過這樣的技術革新，企業節省了許多購置設備的費用，也加大了原有設備的利用率。

　　1 凹版印膠控制系統

　　設備本身影響印膠分布狀態的系統有如下幾個部分：

　　1.1 膠輥—網線輥—刮刀—膠槽系統。

　　此系統決定了膠的涂布量，并保證了膠以一定的分布密度，輔展于載膠紙表面，膠的涂布狀態主要是由這套系統決定的。

　　1.2 膠槽的設計：

　　膠槽的設計在印膠過程中起重要的作用，因為熱溶膠熔化有一個過程。即：加熱—熔化—老化（黃、黑色出現）。因此要想使熱溶膠熔化的比較好，就必須使膠槽有一定的熱容量以使膠槽保持恒溫并且時間較久，膠槽內各處溫度一致，鑒于此，設計時就要求膠槽壁較厚，槽中間要有立筋，便于導熱，膠槽的寬度及深度要依據印紙的寬窄及網線輥的直徑大小來決定。

　　1.3 鼓風：室溫及通風狀況影響著膠的硬化速率，利用印刷機幾組鼓風的優勢可以用一至二組鼓風加速膠的固化。

　　1.4 收卷：收卷開始一定要打好底，粘牢卷芯。

　　2 原材料

　　2.1 熱溶膠：一般講通用熱溶膠均可使用，不同的生產廠家其生產的熱溶膠的熔點有區別，有些差異較大，為了確保優異的涂布狀態，應仔細鑒別，方可使用。

　　2.2 聚乙烯蠟：主要用于控制粘接的牢固度。它的配比的多少決定了包裝的質量。它的選用也要保證質量，注意不得帶難熔的晶點、雜質等。另外要考慮它與熱溶膠的相溶性，若溶解后形成表面較稀一層液體應多多攪拌，混合好后方可使用，否則印到紙上的都是蠟而不是膠，則無法用于下步生產了。

　　2.3 載膠紙：紙的選擇，一是根據用戶提出的要求來選擇。二是對紙耐受的張力也要注意。否則在印膠過程中，斷是常有的現象，一般來講紙耐受的張力遠遠小于各種塑料薄膜；如OPP、PET、NY等。因此開車起動要穩、慢、勻速，突快、突停都會導致紙斷而造成大量浪費，另一方面紙卷在各個導輥上的受力要方向一致、大小一致，否則也會斷個不停，有時會使開車試驗人員喪失試下去的信心，再一是紙的存放時間問題，一般來講不要超過一年，否則紙的白度、韌性等都會受到較大影響，這一點必須引起重視，最好是隨買即用。

　　3 工藝因素

　　3.1 混合膠與網線輥的匹配：為了使紙上的膠印量合適、網線清晰，必須考慮不同的上膠量采取不同的網線輥，這一點常常會讓人疏忽，一般可遵循如下工作原則，上膠量越大，采用的網線輥的網線越少；上膠量越小，采用的網線輥的網線越多。一般廠家可準備三套網線輥。 即80線一套用于粘接牢度最大的，其涂布量也是最大的，100至120線一套，用于粘接牢度適中的，130至150線一套，用于普通的粘接度較小的產品。另外膠輥與網線輥在工作時一定要平行、并有一定壓力。否則會造成局部缺網線，膠轉移的不多，再一個是網線輥及膠輥的直徑及寬窄尺寸也是應考慮的因素，力爭在使用中摸索出常用的規格尺寸，盡量做到即不影響生產，又不過多制做膠輥及網線輥，造成不必要的浪費。

　　3.2 膠輥的硬度調整：系統中的膠輥提供一定的壓力強迫膠從網眼中擠出，并在載膠紙表面分散，膠輥的硬度對膠的分散影響較大。值得注意的有二個方面，首先國產膠輥一般硬度不高，而且不同廠家產品硬度有一定的差異，其次膠輥的彈性隨著使用時間的延長會降低。膠輥的軟硬決定了膠轉移上去的量的多少，一定要選取軟硬合適的膠輥，使印在紙上的膠網線清晰。

　　3.3 系統的清理：由于熱溶膠的特性：加熱溶化冷卻凝固。因此要注意對印膠系統的清理，各種導輥、鼓風出口、網線輥兩端，特別是有時紙斷在膠槽內會帶出很多膠到系統中去，如若清理不凈會直接導致紙被壓爛、騰空印不上膠等現象發生。

　　3.4 開車的有關注意事項：開車前首先要計算好膠的用量，如果連續開車要事先將配好的膠預熱好，以熔融狀態倒入膠槽，恒溫一至二

小時后，經檢查膠蠟融化較勻時方可開車，其次由于版輥未浸入膠槽內其溫度較低，也不能開車，應該讓版輥浸入膠槽內運轉10至20分鐘，待網線輥與膠溫度基本相同時方可開車，這時膠應該呈液體狀。再則開車時要將卷筒紙理順，使之受力方向一致、大小一致，以免紙被拉斷。

　　4 車間的環境

　　塵埃：車間空氣中的塵埃會粘附在紙上，破壞膠粘的牢固度，尤其在送風口處，強的氣流會夾著塵埃顆粒，撒向紙膠，會影響產品質量。所以除了要經常保持車間的清潔外，送風口處的濾網應該經常清洗更換。

　　以上我們討論了影響印刷機印膠的因素和改善印膠效果的一些方法，正常生產過程比較復雜，在分析某一質量問題時，還需要更全面的綜合考慮。