1、顯影液濃度

　　顯影液的濃度是指顯影劑的相對含量，即NaOH、Na2SiO3總含量。市場上銷售的顯影液多是濃縮型液體，使用時需要按比例稀釋，顯影液的濃度多以顯影液的稀釋比來表示。在其他條件不變的前提下，顯影速度與顯影液濃度成正比關系，即顯影液濃度越大，顯影速度越快。

　　當溫度22℃，顯影時間為60s時，PD型顯影液濃度對PS版性能的影響。

　　當顯影液濃度過大時，往往因顯影速度過快而使顯影操作不易控制;特別是它對圖文基礎的腐蝕性增強，容易造成網點縮小、殘損、亮調小網點丟失及減薄涂層，從而造成耐印力下降等弊病;同時空白部位的氧化膜和封孔層也會受到腐蝕和破壞，版面出現發白現象，使印版的親水性和耐磨性變差。顯影液濃度大，還易有結晶析出。

　　當顯影液的濃度偏低時，堿性弱，顯影速度慢，易出現顯影不凈、版面起臟、暗調小白點糊死等現象。

　　顯影液的正常濃度可通過網點梯尺測試;在正常曝光條件下顯影30s～100s時，若出現小黑點丟失較多時說明顯影液濃度過大;若出現小白點糊死較多時說明顯影液濃度偏低。所以最好在廠家指定的濃度范圍內使用顯影液。

　　2、顯影溫度

　　顯影溫度高時，顯影液中分子熱運動劇烈，對涂層中樹脂的溶解力就大;溫度低，分子熱運動減弱，對樹脂的溶解力差些;所以造成了在相同的曝光條件下，不同溫度所需的顯影時間也不同。

　　顯影溫度低時對版材質量的負面影響通常比溫度高時大，所以用戶在冬季一定要把顯影液溫度調到指定的范圍內，這樣制版才能得到滿意的結果。

　　在其他條件不變的情況下，PS版的顯影速度與顯影溫度成正比關系，即顯影溫度愈高、顯影速度愈快。

　　顯影溫度對制版質量影響是顯而易見的。PD型顯影原液與水1∶6稀釋后，在顯影1分鐘的條件下顯影溫度對印版質量影響。

　　從這組數據可看出，如顯影1分鐘，顯影溫度最好控制在20～24℃。顯影溫度低不易顯干凈;顯影溫度高時感光層的感光性物質與成膜樹脂分子間的結合力減弱，抗堿性下降，未見光的圖文部分感光層也將被溶解。顯影溫度高時，版面上網點面積百分比也會減少，印版的再現性會受到一定程度的破壞。一般情況下溫度升高12℃，顯影速度約加快1倍。如果顯影溫度過低，顯影速度慢，以至難以完成顯影。因此如顯影1分鐘，顯影溫度宜控制在手顯22±2℃、機顯24±2℃。

　　3、顯影時間

　　PS版的顯影時間主要由PS版的種類、曝光時間及顯影液的濃度、顯影溫度等條件來確定。當上述條件確定后，PS版的顯影程度與顯影時間成正比關系，即顯影時間越長，顯影越徹底。但顯影時間過長會產生網點縮小等現象。

　　顯影時間對制版質量的影響是明顯的，用PD型顯影液原液與水以1∶6的比例稀釋，顯影溫度為22℃時，顯影時間對印版質量影響。

　　PS版顯影時間過長，版面上的細小網點容易丟失。但顯影時間不足時又達不到顯影的目的，即非圖像部分的感光層不能徹底溶解而導致上機印刷時版面起臟。

　　4、顯影液的循環攪拌

　　顯影是通過顯影液與PS版感光層之間的接觸、溶解來完成的，因此多采用動力顯影方式。如手工顯影時需晃動顯影盤，機械顯影時則采用循環泵和毛刷輥裝置加快顯影液的流動與循環，使顯影速度和顯影均勻性提高。相反采用靜顯影方式，顯影液不能有效流動循環，顯影速度則會明顯降低，顯影均勻性也差。

　　5、顯影液疲勞衰退與補充

　　顯影過程中，顯影液會隨著顯影進行以及因吸收空氣中的二氧化碳或與水中的鈣、鎂等離子反應而逐漸疲勞衰退，顯影性能變差、顯影能力減弱。

　　一般來說印版顯影時，可與在相同曝光條件下曬出的灰梯尺空白級數來觀察顯影效果，如顯影效果不好，需及時更換顯影液。

　　隨著沖版量的不斷增加和空氣中的CO2不斷溶入，顯影液中的OH-濃度會下降，pH值將越來越低，顯影時間應慢慢變長，至最后在正常曝光條件下PS版無法顯影，這就是顯影液疲勞衰退的現象。但隨著顯影液pH值的降低，堿液對氧化層和涂層樹脂的腐蝕力下降，版材的網點再現性及耐印力比用新配制的顯影液好一些。但必須注意兩點，一是沖版量必須控制在顯影液容許范圍內;二是用后的顯影液必須密封保存與空氣隔絕，因為即使是沒顯過一張版的顯影液暴露于空氣中，一星期后顯影性能將明顯下降。

　　機顯時還要注意以下幾點：

　　①要定期維護顯影機，以保證已曝光的PS版顯影能正常進行。

　　②在顯影之前必須保持各傳動輥清潔，若牽引輥不干凈，顯影時印版易粘上臟點。

　　③如顯影機有涂膠裝置，一定注意膠輥要保持清潔，否則要弄臟印版。

　　④一般情況下，陽圖PS版顯影液(原液)的顯影能力為10m2/L。

　　⑤上保護膠時，一定要均勻施膠，不能太厚，以免干后導致涂層龜裂和掉版。

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