固化隨UV輻射強度變化，單位面積UV強度增加時，固化速率將加快，但不是直線關系而是增加幾倍。UV上光油非常適用于高檔印刷品的上光。

　　在使用UV燈時，由于燈管周圍要保持800℃以上的高溫才有利于汞分子氣化導電，但被照物卻需要降溫。因此，設計燈具及冷卻裝置時要全盤加以考慮。用聚焦型燈罩時，被照物不要放到焦點位置，以避免曝光過度。

　　目前，使用UV上光方式主要有兩種。

　　①三輥式(即油墨輥、涂布輥、壓力輥)。這種方式的優點是速度快且可調;缺點是不宜在薄紙上上光。雖然有些上光機有風刀，但在薄紙上上光效果不佳，油層較厚。因此這種方式比較適于板紙。

　　②叼牙式(即壓印滾筒帶叼牙)。這種方式的優點是薄、厚紙均適宜，省油，油層厚度易調，因為壓印滾筒直徑大，壓力大;缺點是速度不易調。

　　在包裝印刷中使用UV上光油時，由于技術、材料、設備、環境等因素的影響，往往會出現一些故障，歸納起來，主要有以下一些問題。

　　(1)UV光油與油墨不親和，有條紋及橘皮現象。

　　具體表現是UV油涂在某種墨底上起珠，固化后像橘子皮，或雖能涂布均勻不起泡，但若用利器刮，UV油層會與墨層脫離。主要原因是UV光油黏度過高;涂膠網紋輥網線太粗(涂布量過大)、表面不光滑;涂布壓力不均勻;UV光油的流平性差。解決辦法是先打一層底油，再涂布UV油，或用電火花處理后再上UV油，適量混入醇性紅外光油。

　　(2)UV光油附著力不好，油涂不上或發花。主要原因是是UV光油黏度太小，涂層太薄;油墨中調墨油或燥油含量過高;印刷品油墨表面晶化;印刷油墨中的助劑不合適;油墨表面防黏材料(硅油、噴粉)過多;涂膠網紋輥網線太細;光固化條件不合適。解決辦法是降低UV光油黏度、減少涂布量;將壓力調整均勻;涂布輥應磨細、磨光;加入光亮流平劑。印刷時應根據上光條件采取相應的措施;UV光油可適當涂厚些;必要時上底油或采用特殊光油;在已印好的產品上涂布增強附著力的底油。

　　(3)UV上光后光澤和亮度不理想。主要原因是供油量不足;紙張表面光亮度不夠或表面粗糙不致密，吸收性太強;UV光油黏度太小，涂層太薄;乙醇等非反應型溶劑稀釋過度;UV油涂布不均勻。解決辦法也是先打底油。另外，UV油過期或UV油品質有問題也會使上光后不亮。根據紙張的不同適當提高UV光油的黏度和涂布量，滲透吸收性強的紙張可先涂布一層底油或更換平滑度好的紙張。

　　(4)UV油層較脆，折頁時折痕處脆裂。可改用聚氨酯油，折頁時先壓痕，薄紙用手折不要用竹板折。UV油層過厚也會出現此故障，可調整上油量。

　　(5)醇性UV油固化后易被乙醇溶解。如酒盒上UV油后，在運輸過程中如有酒瓶破裂，酒會將UV油層溶解。解決辦法是使用不溶于酒精的UV油。

　　(6)干燥不好、固化不徹底、表面發黏。主要原因是紫外線強度不夠;紫外燈管老化、強度減弱;UV光油儲存時間過長;不參與反應的稀釋劑加入過多;機器速度過快。解決方法：在固化速度要求小于0.5s的情況下，一般應保證高壓汞燈的功率不小于120W/cm;燈管要及時更新：必要時加入一定量的UV光油固化促進劑，加速干燥。

　　(7)UV油涂布過厚既不經濟也會造成脆裂。解決辦法是將UV油加熱至50-55℃或在 UV油中加稀釋劑。

　　(8)UV油固化后自動爆裂。原因是UV光照過度，被照物表面溫度過高。解決辦法是增大燈管與被照物表面距離，使被照物遠離燈罩焦點，固化后迅速冷卻，可用冷風或冷輥壓或用風冷、水冷光源。

　　(9)上光產生油斑。主要原因是吃油量厚度不夠、壓光溫度不夠、壓光板不合適、紙張質量不一致。應針對具體情況調整或更換合適的材料。

　　(10)上光涂層有白點和針孔。主要原因是涂層太薄;涂膠網紋輥太細;非反應型稀釋劑(如乙醇)加入過量;印刷品表面粉塵較多。應保持生產環境及印刷品表面清潔;增加涂層厚度;加入少量平滑助劑：稀釋劑最好為參與反應的活性稀釋劑。

　　(11)殘留氣味大。主要原因是UV光油固化不徹底;紫外線不足或燈管老化;UV光油抗氧化能力差;UV光油中非反應型稀釋劑加入過多。應使UV光油徹底固化，加強通風，必要時更換UV光油品種。

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