柔印紙箱憑借印刷成本低及生產周期短等優勢，一直占據著瓦楞包裝印刷的主導地位。近些年來，瓦楞紙板柔性版印刷更是向高網線、真彩色方向發展。這就對柔印工藝提出了更大的挑戰， 下面“包裝地帶”微編將探討一下如何避免印刷色差的問題。
影響印刷顏色一致性的因素主要有以下幾種
水性油墨的品質
印刷顏色是由水墨的顏色來形成的，因此水性油墨品質的優劣是關系到紙箱印刷顏色是否純正，是顏色鮮亮的關鍵，直接影響了印刷顏色的一致性，因此在選用時要格外注意。無論是直接購買成品油墨還是自己配制油墨，對水墨的技術指標要有嚴格的控制。優質的油墨與色標無明顯差異，而且手感細膩、粘稠、濃度適宜；加水或醇類溶劑稀釋無沉淀、結塊現象；用木棒攪拌無泡沫產生；與其他油墨混合配色親和力好，無不相溶現象，所配出的墨色純正，無異常反應。水墨的技術參數主要有：
顏色應保證與標準樣板色近似，可以將檢樣與標準樣用展色輪對比，而且要具有穩定性、一致性。這樣在不同批次印刷中才能夠維持一定的印刷顏色。在紙箱打樣時保存合格樣品箱，用于日后生產時的檢驗參考對比，封樣的樣箱替換要保證一致性、對比認可后才可更換。在每批次紙箱產品印刷時應保證油墨的一次使用。印刷時最好批量一次印完，不然，即使用的是同一桶油墨，也會出現色差。原因是原墨加水或醇類溶劑稀釋后不密封，長時間暴露在空氣中，油墨中的化學成份與空氣中的氧發生反應，即降低了色素。同時強光對油墨也有分解作用。
黏度水墨的黏度一般控制在20±5秒，因印刷機生產速度、網紋輥類型、傳墨方式等因素而有所差異。水墨的黏度決定油墨的傳遞性能、印跡的牢固度和顏色的光澤，因此要保證印刷顏色的一致性應首先要把油墨黏度控制在一定的范圍內。在實際生產中環境溫度等因素會對油墨有一定的影響，而且隨著水墨溶劑的揮發，其黏度會逐漸升高，為保持水墨黏度的穩定可以適當加入水墨穩定劑，也可以適時加微量的水進行調整。印刷實地版和網線版時，水墨黏度應有所不同，一般印網線版時黏度略低；印刷速度不同時也有所不同，印刷速度高時水墨黏度低些，速度慢時黏度就高些。而且，在實際生產中以及車間存放時要注意溫度對油墨黏度的影響，尤其是冬天。
干燥度水性油墨的干燥速度影響印刷速度，要求水墨的干燥速度要快。它影響到印刷速度，有圖案疊印時因油墨干燥度不同會發生印刷顏色的色偏。因此應根據產品或承印物的不同，合理調整水墨的干燥時間。保證水墨干燥良好的同時，還要考慮到黏度適宜以及PH值的穩定性。
穩定的傳墨量
水性油墨的黏度、印刷機的網紋輥類型、傳墨方式以及印刷速度關系到傳墨狀態。要保證網紋輥的清潔以及無磨損情況。因此保持印刷機運行速度的均衡穩定，不能忽快忽慢，這樣既保證印刷機有一個穩定的傳墨狀態，對保證水墨印刷顏色的一致性也有重要的作用。運轉速度與傳墨量有一定的關系，運轉速度慢傳墨量大，運轉速度快傳墨量小，穩定的運轉速度，可以獲得穩定的傳墨量。因為水性油墨的黏度與傳墨量有一定的正比關系，因此，大面積實地印刷可采用稍慢的運轉速度和黏度稍高的水性油墨及低線數的網紋輥。而網點印刷需用較快的運轉速度和低濃度水性油墨及較高線數的網紋輥。一般來說，網紋輥線數越高，傳墨量越小，相反線數越低，傳墨量越大。在實際操作中，印刷速度越慢傳墨量越大，黏度大時傳墨量也越大。可見在進行實地印刷或字塊印刷時可考慮選用較細線數的網紋輥，使用黏度較大的水墨并可結合稍慢的印刷速度。相反在進行高網線及彩色層次印刷時，可選用較高線數的網紋輥，使用較低黏度的水墨，采用較快印刷速度，當然這可結合實際情況采用。
印刷壓力
柔印壓力一般為1－3kg／cm2，而瓦楞紙箱印刷壓力一般在1－2kg／cm2。因為印版的壓力和壓印滾筒的反作用力的作用，在印刷操作過程中往往會出現色淺、偏色的現象，認為墨量“不夠”時，往往會加大印版滾筒印刷壓力，企圖達到墨色要求，結果造成嚴重邊緣效應，如：網點擴大、文字模糊，把有限的墨量擠到不需要的部位。在瓦楞紙上印刷時，瓦楞高出部分由于壓力重而出現洗衣板似槽，好在有彈性襯墊補足，可以稍稍避免。在層次印刷時，網點增大值嚴重，會致使整版網點向高調發展，暗調部分變為實地出現嚴重偏色，以致整個畫面層次不明、立體不強，實地、線條、文字出現邊緣效應，看上去不飽滿，不厚實，字體糊版，因此采用恰當的壓印力尤為關鍵。現在瓦楞紙箱印刷質量不良，很大原因是印刷壓力不當。在實際操作中，除采用彈性襯墊緩沖力外，更注意印刷機壓力的調節及平衡，一般來說壓力大小應調整到網點擴大、邊緣效應不明顯為止。
瓦楞紙板面紙質量
應保證瓦楞紙板面紙的克重穩定、厚度均勻，水份含量合理而且均勻，保證油墨良好吸收及快速干燥。高質量的紙板是高印刷質量的前提。
最后，要保證紙箱產品批次之間印刷顏色一致，記錄并保持相同的印刷參數(印刷機車速、壓力大小、水墨的黏度以及環境溫度等)同樣重要。
