造成油墨結晶（晶化）的原因分析

一、為了實現底色鮮艷亮麗的目的，一般在印刷時將墨層印得很厚或重印一次或加大印壓，燥油也加得較多。雖然墨層完全遮蓋了承印載體，但因干燥過快而導致印刷油墨成膜后表面成為十分光滑的墨膜層，好像玻璃一樣難以套印精良，使后印上去的油墨印得不平或完全印不上去，罩（疊）印上去的油墨在底色上呈現珠子狀或一塊塊的顏色很弱的印刷圖紋，油墨連結很差，有的甚至可以擦掉。印刷界稱之為墨膜晶化、玻璃化或鏡面化。

為了提高圖文邊緣的清晰度，近年來大多廠家在油墨體系中添加硅油，但過多的硅油往往又會造成墨膜垂直的縮孔。

目前對墨膜晶化的原因有以下幾種不同的見解。根據結晶理論，結晶是從液態（液體或溶融體）或氣態形成晶體的過程。溶解度隨溫度降低而顯著減少的物質，通過降溫可使溶液達到飽和進而結晶；溶解度隨溫度降低而減小不大的物質，當部分溶劑蒸發后再冷卻而結晶。有人認為包裝印刷圖文（墨膜層）的晶化即為重結晶……印刷墨膜體系溶劑蒸發（揮發）后再冷卻所形成的，也稱再結晶。

二、還有一部分人認為包裝印刷油墨的結晶（晶化）主要是油墨體系里顏料的結晶造成的。

我們知道，顏料結晶當呈各向異性時，其結晶狀態呈針、棒狀。墨膜成型時，長度方向容易沿其體系中樹脂（連結料）流動方向排列，因而產生較大的收縮；而球狀結晶時不存在方向排列，因此收縮小。在包裝印刷油墨體系里的無機顏料通常具有球狀結晶，例如鎘系顏料的包裝印刷油墨，其收縮（晶化）也小。

還有其粒子大小也會影響成型收縮率和成型收縮比，當顏料顆料大至一定程度或小至一定程度時，其成型收縮率和收縮比為最小。另一方面，結晶大呈球晶的樹脂成型收縮小，反之結晶大，非球晶則成型收縮大。

總之，無論是顏色色料的相減混合，還是顏色色光的相加混合，顏料的正確使用不僅與化學結構有關系，很大部分還取決于其物理性能，如晶相粒度分布、凝聚現象，固溶體等影響因素；還應對無機顏料和有機顏料各具有的優缺點作出公平的評價，使二者并存，而后者占有著首要的地位。

在選擇包裝印刷油墨（顏料）過程中還必須考慮到它的著色力（越細分散程度愈大，其著色力也就愈高，但有一個極限值，超過此值著色力便會下降）、遮蓋力（顏料本身的吸光特性、顏料與著色所需的樹脂連結料折射率的差別、顏料粒子大小、顏料的晶型，分子結構對稱較高比對稱低晶型的遮蓋力低。

晶型呈片狀比棒狀的遮蓋力大，結晶度高的顏料比結晶度低的遮蓋力大，故包裝印刷油墨墨膜的遮蓋力越大其玻璃化的故障機率也就越多）、耐熱、耐遷移、耐候性、耐溶性能以及與聚合物（油墨體系的樹脂）或添加的助劑的相互作用等等都不可小視。

三、有些操作工認為如選擇不當，也會引起晶化故障。

是因底色油墨干得太硬（干透），表面自由能降低了。當前一色印刷好后存放時間太長、車間溫度太高或印刷油墨干燥劑太多，尤其是鈷干燥劑，它如果采用了快速而激烈的干燥方法，例如烘干等都會產生晶化現象。

預防油墨晶化故障的方法

1、用含有較多溶劑的快干型油墨罩印（不等它干透就印第二色，效果雖較好，但這種方法費工費時費料，成本高），使用的溶劑能浸入和軟化底下一層的油墨膜層（但有時也會無濟于事）。

2、掌握套印時間，在前一色印刷后應當盡可能快地印刷第二道色。

3、在油墨中加入一些延緩干燥的助聚劑（例如對苯二酚）或慢干材料（凡士林、羊毛脂、蠟助劑）。

4、在包裝印刷裝潢的圖案設計上可采用不同的易于套印的基色。

5、在油墨配方里應少用鈷類干燥劑。

6、可采用干燥快的合成樹脂型連結料，以降低油墨中干燥劑的用量。

7、增強第二色墨的附著力，其目的就是破壞已晶化的墨膜。如采用零號調墨油或醇酸樹脂、環氧樹脂和聚酰胺樹脂是附著力較大的材料，加入油墨中可以增強其附著力，但這些樹脂與膠印油墨的混溶性不好，不能多加，因過多的加入往往會沖淡印刷油墨的顏色，而過少其效果又不會好。

8、在印刷油墨中加入有機溶劑以溶解已晶化的墨膜層。這是印刷操作工常用的方法之一，但晶化的墨膜層已成為主體網狀結構的光滑墨膜層不易被溶解，太多時效果不佳。

9、在印刷油墨中加堿或肥皂來增強極性，使較容易印刷上，但當時雖似印上了，而干后卻附著不牢又極容易擦掉。

綜觀以上處理方法及預防措施，能夠保證包裝印刷圖文質量的是印刷中要掌握油墨的干燥度，以不讓油墨成膜干過頭就開始印第二道顏色為最佳。