箱板紙、瓦楞紙的瘋漲正在給紙包裝行業帶來嚴峻的挑戰，考驗企業競爭力的時候到了。在這個節骨眼上，如何提高產品質量、節約生產成本、提高生產產量成為致勝的關鍵。
在此，包小編向大家分享一些瓦楞紙板生產成本節省大攻略。以下內容，均為行業人士的經驗之談，具備一定的參考價值。
降低瓦線損耗
一做好殘卷管理
所謂的殘卷是指生產線上未用完而退下來的小卷紙，有的公司稱之零紙或紙頭，管理好殘卷（紙頭）是提高原紙利用率的重要環節。一顆顆的零頭小紙卷往往由于得不到充分利用而使紙箱成本提高許多，但要管理好殘卷（紙頭）也是需要用心和用力去做才能做好的工作。
比如在發放原紙時應根據定單的長度選擇合適的紙卷；當加工大定單時應適時插入殘卷（紙頭）。這樣既不影響生產效率又可消化使用殘卷（紙頭）；應控制殘卷（紙頭）的剩余長度，千萬不可產生長度很小的殘卷（紙頭），往往這種殘卷（紙頭）是無法再上機的；有些殘卷（紙頭）可作里紙或芯紙使用；有些長線定單的數量可以讓紙卷用完，實踐中會有各種各樣的問題，關鍵是要引起足夠的重視，總會有相應的解決方案。
二制定損耗指標、明確激勵辦法
控制生產損耗的項目很多，但提高原紙的利用率和降耗是企業最主要的項目。根據多年的實際操作經驗，制定原紙利用率指標，并制定相關的激勵措施，是一種行之有效的降低消耗的方法。
比如，根據企業近年原紙平均利用率數據的統計，制定出略高于平均原紙利用率的指標，將其作為考核目標。簡單的辦法就是：將原紙利用率上升或下降轉換成實際金額，制定出激勵金額比例，對生產部門進行激勵，目標明確，生產部門對此項目標完成的情況及激勵情況一目了然。
采用這種方式對激發員工的積極性，對員工與員工之間、工序與工序之間的監督、提醒及對員工能力的提升將會起到很大的作用。
三做好原紙利用率統計
原紙的成本一般占整個生產成本的70%—80%之間。如何提高原紙的利用率是各廠紙板部門最關心的問題。原紙利用率提高或降低一個百分點對生產成本的影響是舉足輕重的。
原紙利用率的統計方法，在很多企業還只限于用生產紙板時所產生的廢紙量與原紙投入量的比值來計算，這種方法雖然能粗略的反映出原紙利用率，但經過幾個月的統計后，就會發現生產相同面積的紙板總面積也會產生很大的波動。一般企業都會將此問題歸結為因瓦楞輥的磨損變化而造成的，瓦楞輥的磨損狀態不同確實能影響原紙利用率，但這只是其中一個因素。而原紙質量的好壞，尤其是原紙的含水率將直接影響原紙的利用率。
原紙的質量問題在原紙利用率統計中要考慮進去。為獲得原紙質量問題的相關數據，需投入一定的人力、物力，統計的方法也要改變。解決原紙的質量問題對降低原紙成本是重要的一環。
實際上計算利用率是一個比較復雜的問題，要做到精確的計算比較困難，但并不是不可能。紙箱廠統計原紙利用率無非是了解投入和產出比，了解生產紙板時的原紙實際成本，明確提高原紙利用率還有多少空間。
做出精確的、客觀真實的統計必須包括以下幾個方面的統計：單、雙面機的消耗統計；原紙水分變化統計；原紙卷斷頭次數統計；瓦楞輥更換時間統計；各種廢料、廢紙板重量統計；原紙投入量統計。
邊角料與糊料的成本節省
首先，充分利用邊角余料。現在有些企業，為減少邊角余料的浪費，采取訂購規格紙的方法。當然，這種方法對于紙箱規格穩定、品種不多、單批品種生產批量大而言是可取的；但對于紙箱規格多樣、生產批量又小的企業來講，此種辦法反而會造成更大的浪費。一般采取的對策是，全部采購統一幅寬（１６００ｍｍ）的原紙。假如生產五層紙板，可以根據紙板的規格，合理計算出縱向分切規格和用料數量，其邊角余料可以用作拼接夾芯。舉幾例：
紙板寬５９０ｍｍ，生產１０００張五層紙板，那么，里紙可甩切５００刀，縱向分切成兩張５９０ｍｍ一張４００ｍｍ。芯紙甩切２５０刀，縱向分切成兩張５９０ｍｍ兩張２００ｍｍ。裱膠時，將４００ｍｍ與２００ｍｍ拼接成５００張夾芯。
紙板寬７００ｍｍ，生產１０００張五層紙板，那么，里紙可甩切５００刀，縱向分切成兩張７００ｍｍ一張１８０ｍｍ。芯紙甩切３８９刀，其中１６７刀縱向分切成兩張７００ｍｍ一張１８０ｍｍ，２２２刀縱向分切成三張５３０ｍｍ。裱膠時，將１８０ｍｍ與５３０ｍｍ拼結成６６６張夾芯。
注意：任意規格的紙板，只要余料在１０ｍｍ以上都可以充分利用，當然，余料在１０ｍｍ以下只有浪費了。值得提醒的是，拼接的大頭或小頭必須有１０ｍｍ的露瓦（在單面機操作時，可將底紙與瓦紙兩端錯開１０ｍｍ）。在裱膠時，大頭與小頭必須重疊１０ｍｍ，重疊部位只能在露瓦的１０ｍｍ之內，并且只能是二拼一接頭。計算時盡量錯開搖蓋壓痕線。這樣，既不會使面紙露出接痕，也不會影響紙板的垂直抗壓強度。如果是三層紙板，則可以將多余的邊角料用手工復卷方法進行復卷，然后在生產五層紙板時重新甩切進行拼接。
其次，降低粘合劑成本。用單面機生產瓦楞紙板，粘合劑是最關鍵的。要降低粘合劑成本，首先要選擇成本較低的淀粉粘合劑。再在淀粉粘合劑類型中，選擇粘性強、使用量小的粘合劑。一般來說，復合用粘合劑（俗稱熟膠）成本可控制在每平方米五層紙板三分錢左右。
邊角料與糊料的成本節省
當前，很多生產廠商所使用的生產線都存在著高能耗這一問題，無形中增加了生產成本。
高效、節能、省電成為包裝機械發展的方向。變頻改造傳統的一條生產線的平均裝機容量為250KVA，如果采用新的變頻技術，同樣的一條生產線，如晉江群英1.8m生產線,裝機配置為A楞55KW，B楞為55KW，烘道為75KW，切刀為55KW，總體配置容量為250KVA，但實際用電量還不到100KVA，這樣就比以前節省50％～60％的電量；深圳某紙品廠通過設備改造，將楞機及熱板部的VS調速馬達全部換為變頻馬達、變頻器調速以后，平均每月為企業節省5～6萬度電能。
通常我們對每一條生產線做節能改造，就主要針對原有設備上大的能耗設備如VS調速馬達做改進。調速馬達控制速度的方式為能耗制動，所以電能大部分都在設備運轉中浪費掉了，而且其馬達與馬達之間的同步方式為比例同步，所以我們很難將其速度控制得很精確。例如上膠機與烘干機的同步，一般都不用這種方式，采用鏈輪同步。而變頻器采用頻率調節方式改變速度的快慢，同時其對環境及外界電網有極好的適應性，操作容易，維護簡單。它的同步可以采用多種方式，控制速度穩定、精確，加速減速可以任意調節。
電腦橫縱切設備改造國內的生產線中，很多縱切和橫切設備都還保留著手動調節的方式。隨著目前紙板行業產品的多元化，大批量單一的訂單已不多見，生產中都會遇到多品種、多規格的訂單，因此我們在生產中要經常換單、換尺寸、換規格。在這種情況下，手動換單調尺寸已經不能適應當前生產的需求。
如縱切分紙壓線機，其手動換單時間通常需要2～5分鐘，效率十分低下，而且，機械分壓機一般都配置雙刀刃切割，修邊之后紙板的兩邊都壓扁變形，影響紙板的美觀。如果將這種傳統的縱切分壓機更換為電腦薄刀分紙修邊設備，用電腦換單的時間只需3～10秒鐘。如果增加二臺還可以實現不間斷換單，完全做到換單不停機、不減速。由于機械結構與電腦薄刀修邊機機械結構不同，對縱切機的改進一般需整臺更換。生產線的最后一道加工環節為橫切加工。
因此橫切刀也是一個至關重要的設備。傳統的機械橫切刀存在幾個弊端嚴重影響我們的生產速度。其一，生產過程中換單損耗太大，平均換一筆單需要浪費7～10張紙板；其二，生產過程中，切紙精度不高，切紙誤差很大，一般機械刀的切紙誤差為±5mm左右；其三，機械刀因機械結構的限制，不能適應目前高速生產的車速要求。如果我們將機械刀直接改為電腦控制，切紙精度就可以提高到±1mm左右，而且實現換單不需要停機，不存在換單造成原紙的浪費。
目前我們對機械刀的改進可以直接在原有的機械結構上進行改造。傳統的機械橫切刀傳動結構為傳動軸，變速齒輪箱。其長度的變換依靠變速齒輪箱來調節。我們將機械刀改為電腦橫切刀時，會將變速齒輪箱拆掉，將傳動軸改為馬達，將變速齒輪箱改為齒輪直接傳動。這樣機械橫切刀就能解脫機械因素的束縛，高效、高速地適應生產的需求。目前國內生產線中使用的電腦橫切刀的客戶已經很多，但電腦橫切刀的控制還大部分是采用傳統的SCR可控硅驅動直流馬達的控制方式。這種控制方式雖然穩定性、切紙精度都很高，但是還是存在電能損耗過大的缺點。
目前橫切刀電腦控制系統已經發展到第四代，使用伺服控制技術。這種控制技術分為AC伺服驅動與DC伺服驅動兩種方式。一般PWM-DC伺服控制系統采用IGBT模塊驅動方式，其生產車速較SCR系統平均車速提高10％，電能可節省80％。如深圳協利紙品廠，通過原來的SCR控制系統和目前改造后的PWM-DC伺服控制系統的耗電量做比較，其平均每小時節電達30度。科技是第一生產力，我們要利用科學技術,充分發揮設備的作用，提高生產效率，促進紙箱包裝行業的興旺發達。
