由于生產蒸煮袋時的上膠量比生產普通袋子的要多很多，膠水涂布要均勻，根據不同廠家和不同型號膠水的特性，耐121℃溫度的干膠量要求≧4.5～5.0g/㎡，半高溫蒸煮袋蒸煮前的剝離強度應≧3.5～4.0N/15mm，才能符合國標GB/T10004--2008標準的要求。

        不同設備和不同后期處理及內容物，復合工藝和各類參數也不相同。若復合機烘道加熱、通風的性能不是很理想，則速度應更慢一點，以利于溶劑最大限度地揮發，減少溶劑殘留，確保產品質量。

        確定合適的機器加工工藝參數，特別是烘箱溫度比生產普通產品要高5～10℃，復合加熱層壓輥溫度可控制在70～80℃，這樣，對復合薄膜的初粘力及最終強度都有好處。復合壓力比同規格普通產品增加0.1～0.2MPa。

        收卷的初始張力和錐度的選擇根據材料類型和規格來確定，以收卷松緊度適中、卷膜不起皺為準。生產時，膠槽中的膠最好用泵循環并過濾，并經常用3＃察恩杯測其粘度，以保證膠濃度基本一致，最終確保產品涂布質量的穩定。

        各層材料的厚度要均勻，厚度偏差不超過7%，使用AL箔的產品，除了它的機械性能參數滿足外，AL表面要干燥，潔凈度一定要達到A、B級標準，使用前的存放時間不宜超過三個月。為增強復合牢度，復合在中間的BOPA要為雙面電暈，且電暈值均不低于52～54達因，RCPP要達40～42達因。

        一般上膠壓輥的質地應柔軟些，因為壓膠輥壓入網紋的網孔深度，要比硬的壓輥大，所以將膠從網孔中擠出量就多，由此最終轉移量就多。而壓力大，會使輥體變形，膠從兩端被擠出，兩端上膠量少，而中間上膠量多。網紋輥的同心度和刮刀平行度要一致，否則會造成上膠量不均勻。

        根據膠水的特點，有的膠粘劑要求分層分段復合熟化完成后，再按要求的熟化時間完成最終熟化。但也有不少膠粘劑可以多層一次性復合完成后進熟化室，按膠水要求的熟化時間完成最終熟化。

        分層熟化的優點是質量穩定，減少復合起皺的影響，同時也可以查看復合產品表觀是否存在白點現象；一次性完成的好處是生產效率高，且便于管理，但有起皺的質量隱患。建議分段復合后分段熟化，質量會有相對高的保障