撰文：北京華騰 劉燕
降低軟包裝的溶劑殘留是保證食品安全的一個重要環節。
近年來，整個軟包行業的生產環節都在不斷升級，并向低溶劑殘留方向發展。軟包裝在控制溶劑殘留方面創造了不俗的成績，如無溶劑設備的逐步普及、水墨生產的推廣、環保型油墨、無溶劑膠粘劑及水性膠的應用等，都從源頭減少了溶劑的殘留。
同時，通過減少溶劑的使用量也能達到減少溶劑殘留的目的。
而在我們生產過程中，也可以通過工藝改進來控制好溶劑殘留。
（1）烘箱溫度的梯度設置和通風效果
烘箱的溫度梯度和通風效果是影響干式復合階段溶劑殘留的最主要因素。通常所說的標準溫度分別為60℃、70℃、80℃，一般情況下，烘箱采用三段式溫度梯度再加上良好的通風，復合后的軟包裝產品的溶劑殘留量應該是較低的。
若要將溶劑殘留量控制得更低（如小于5mg/m2），應將烘箱溫度提高5～10℃。但烘箱的第一段溫度應盡可能不動，以穩定溶劑在第一段的揮發速率。若第一段溶劑揮發得過快，就會出現前面所說到的“結皮”現象，將嚴重影響溶劑揮發，從而造成溶劑殘留量增大。烘箱的第二段溫度可提高5～l0℃，能加速里層溶劑的揮發。在烘箱的第三段，剩余的少量的溶劑很難揮發，因為表面的硬膠層已形成，這也是為何最后一段的烘箱溫度較高的原因。烘箱的第三段溫度可以提高5～15℃，但此數據是復合速度在80～120m/min內的實驗結果，如果機速降低或提高，溫度也應相應下調或上調。
（2）線速度
為了有效控制軟包裝的溶劑殘留量，應在保證印刷墨層及膠粘劑充分干燥的情況下，適當提高印刷與復合的速度。
（3）涂布量
為了有效控制軟包裝的溶劑殘留量，應在保證產品質量的情況下，適當降低涂布量。
（4）印刷設計改進
一般而言，在進行軟包裝圖文設計時不宜設計過多的疊色，因為若墨層較厚，可能會出現表層油墨迅速干硬，從而阻礙墨層內部溶劑逸出的問題，最終導致軟包裝的溶劑殘留量增大。因此我們可使用專色油墨，以防止印品的局部墨層過厚，從而有效減少軟包裝的溶劑殘留量。
如果同一印版上既有大面積實地，又有很淺的網目調圖案，要控制溶劑殘留就極為困難。因為當混合溶劑干燥過快時，淺網處會堵版，而降低混合溶劑的干燥速率，又會造成大量的溶劑殘留。
因此，制版時應盡量避免這種設計。在設計軟包裝產品結構時，應盡可能將阻隔性差的薄膜作為印刷層，再與阻隔性較高的阻隔層和熱封層復合，從而避免對內包裝物的污染。
（5）熟化時間與溫度
熟化室溫度一般控制在40～50℃，如果復合后發現溶劑超標，可讓復合膜在熟化室多烘24h，時間不可太長，否則會使內層材料中的添加劑析出，反而會增加軟包裝的異味，如果是雙層阻隔結構的產品，延長熟化時間也沒有明顯效果。
