一、“封閉”的涂膠系統

全封閉的上膠系統是最理想的方式，但在國內設備上少見。有些廠家在現有干法復合機的涂膠膠盤上方加了個蓋子，減少了膠水液面的暴露面積，是一個比較實用的方法。

這樣做的目的在于減少了操作時膠盤液面的暴露面積，也就減少了乙酸乙酯的揮發速率，得出如下結論：

1、單位時間內乙酸乙酯的揮發量減少，膠水的粘度波動減少，不需要頻繁檢測調整膠水的粘度。

2、減少了環境中水分通過乙酸乙酯的揮發而滲入膠水中的速率/數量，提高的膠水的使用穩定性，減少了水分對固化劑的消耗量，避免了膠水不干現象。

3、減少了涂膠輥上轉移后網穴內余膠在空氣中的暴露時間，減少了復合“干版”的概率，實現真正的高濃度涂布。

4、空氣中的溶劑濃度減少，一定程度上改善了操作環境，也減少了調整粘度的溶劑用量，節省了成本。

二、干復機涂膠部位加“小房間”

在涂膠部位加“小房間”實現涂膠部位與車間大環境的隔離，在“小房間”中用空調實現恒溫除濕，穩定產品質量。

夏季高溫高濕季節恰是干法復合質量的高發時段，80%的質量事故都發生在夏季，實現的干法復合時局部溫濕度的調節后，可避免高溫高濕環境對復合質量的不利影響，穩定產品質量。

在冬季，由于室溫較低，膠水的流平性降低，溶劑殘留量有增大的趨勢。同樣可方便地避免冬季低溫帶來的負面影響。

三、可控溫的膠盤

溫度降低，涂布液的粘度增大，膠水的流平轉移性降低，特別是對于PVA、PVDC涂布液尤其必要。另外，膠液溫度提高后乙酸乙酯的溶解性也增大，有利于特殊用途操作。

New、a、4p等類似的小網點，適當提高高光部分的網點值，保證客戶在印刷時不會出現絕網。

打樣也是凹印制版廠工藝規范化控制的重要環節，如打樣所采用油墨的品牌和牌號、油墨的黏度、打樣速度、打樣壓力以及打樣室的溫濕度控制等都要實現規范化管理。目前凹印制版廠在打樣時的普遍做法是：針對不同層次客戶的不同要求，在打樣時分別選擇不同檔次和質量的油墨。據王總介紹，東洋在打樣時所采用的油墨大致分為高、低3個檔次，一般來說，大客戶或高檔產品采用高檔油墨進行打樣，如D，C和大連施密特的油墨；對于小客戶或者要求不是太高的普通產品，在打樣時則選用低檔油墨，一來可以避免印刷廠用低檔油墨印刷時無法達到制版廠用高檔油墨打樣所達到的效果；二來制版廠也可以節約一定的成本。