課題的提出
　　（1）產品概況
　　紙纖維模塑餐具是以食品包裝用紙或紙漿為主要原料，經過沖壓或模塑等工藝制成的一次性餐飲容器。與目前市場上仍占主導地位的聚苯乙烯（EPS）發泡塑料餐具相比，具有生產和使用過程中對人體無毒副作用，廢棄后可自然降解等顯著優點，因而這種餐具在20世紀80年代一經問世，立即風靡全球，一些發達國家的產品已進入第四代。我國對紙纖維餐具的研制開發始于90年代初，其推廣前景一直看好。
　　（2）開發現狀
　　由于目前紙纖維模塑餐具自身的制造成本居高不下，產品質量不夠穩定，生產規模小型分散，加之外部相關的法規建設滯后，缺乏扶持資金和消費市場尚未成熟等方面的因素，使得這一跨世紀的綠色產品至今未能有效地占領國內市場，承擔起社會早已寄以厚望的根治“白色公害”的歷史使命，甚至動搖了人們對其開發的信心。縱觀上述諸多制約因素，最根本的還是自身的問題，其中致命的又是其生產規模和批量上不去，導致了成本價格下不來，無論從數量上還是從價格上都無法與傳統的泡塑餐具競爭。目前，全國的紙纖維模塑餐具技術、設備的研制、開發相對分散、獨立，尤其是產品制造單位大多規模較小，生產批量不大，品種單調，有的尚處于上馬試產階段，遠不能滿足市場日益增長的需求。
　　綜上所述，能否將國內紙纖維餐具的單產和總量提升到經濟批量以上，形成規模效益，關系到這一產品的存亡，也關系到餐具業的可持續發展。而解決這一問題的唯一正確途徑就是研究大規模生產技術和開發系統新產品。
　　研究內容和主要思路
　　（1）大規模生產技術
　　——在制造工藝上改濕法成型為干法成型，即將紙漿模塑改為紙粉模壓。這一改進雖然前道工序經濟效果差不多，改制漿為制粉，后道工序可大大縮減半成品干燥的能耗和時間。
　　——在制造設備上改單機垂直往復式成型設備為流水線平面轉輪式成型設備。這一改進雖然一次性地增加了設備投入的絕對成本，但也成倍地提高了設備的生產能力，其投入產出成本即相對成本遠小于單機設備。設備的一次性成型數量和速度一直是制約其生產能力的“卡脖子”工序。
　　——在成型模具上改單件模具為組合模具，即一付模具上可排列多個單元，即節約了單位模具耗材，又提高了一次性成型數量。
　　——在干燥設備上改熱模干燥為隧道式干燥機干燥。單機生產中的干燥往往利用模具加熱，大成（整）型時同時干燥，耗時長，批量小，而改用隧道窯干燥可提高干燥批量和速度。
　　——在滅菌處理上，改高溫殺菌為紫外線隧道滅菌。可將此裝置安在干燥工序之后、包裝工序之前。
　　——在操作上改手動、半自動為全自動機電一體化，引入電腦控制。從制料到配料、成型、整理、干燥、滅菌、包裝各工序及其之間的傳遞全部采用自動化流水線裝置，這樣可以大量減少操作人員，提高制造速度。
　　該技術目前的關鍵或者說相對難點有3點。
　　①首先仍然是添加劑問題，因為干法工藝的添加劑除了應具有濕法工藝添加劑的防水、防油、耐油墨、無毒的功能外，還要特別強調其應具有凝固功能。否則，一盤散沙，如何成型。
　　②其次是輸料技術，要確保紙粉顆粒在模具間隙間的分布均勻，這一點在濕法中對呈流體狀的紙漿來說問題不大，但對呈固體狀的紙粉來說就成了問題。如何解決，初步的設想是先將添加劑和紙粉按比便拌和預制成糊狀。
　　③最后，還有一個模具問題，因為組合模具的制造、安裝要求均遠高于單機單件模具。
　　（2）系列產品開發
　　——開發新的品種、規格。現有盒狀、碗狀餐具，可在外形和規格上作一些變型，如有蓋的、無蓋的，大、中、小號容量的。除此之外，還可開發盤、碟、杯、盆、筒等形狀的餐具，并增加不同規格；在色彩上除白色外，還可考慮彩色的或彩繪的，以滿足人們的消費習慣、消費心理和消費層次需求。可以設想在不久的將來的餐桌上，可以包括紙桌圍、紙餐巾、紙筷、紙勺在內的一次性的“全紙席”紙餐具。
　　——制訂系列產品的標準，按照產品的品種、規格制定技術標準，使之系列化、標準化。可以先搞企業標準，然后再搞行業標準、國家標準，或采用國際標準和國外先進標準。
　　——該技術目前的關鍵是新產品模具的開發。因為，每設計一個不同的品種、不同規格的產品，就需開發一套全新的模具，搞通用的萬能模具幾乎是不可能的。
　　課題效果預測
　　（1）社會效果
　　如果課題研制成功并得到及時推廣，可在3～5年內根治國內泡塑餐具造成的白色污染，促進我國餐具行業的可持續發展，減少泡塑產品生產過程中次生氟利昂地大氣臭氧層的破壞，履行我國作為蒙特利爾國際公約締約國的義務，改善國民的生活和生存環境，提高人們的飲食衛生和健康水平。
　　（2）經濟效果
　　我國現有13億人口，目前國內對各類紙餐具的消費需求為100億件/年左右，預測5年內可翻1～2番，達到200～400億件/年，屆時人均也不過150～300件/年，一天還不到1件。如再考慮入境旅游人數的增加和向南亞、東南亞鄰國出口，消費市場潛力巨大，堪稱世界之最。僅照上述估算，如采用大規模生產技術，加之系列新產品開發，每件綜合降本0.1元以上，每年全國就可增加直接效益20～40億元。