如何解決印刷生產過程中常見的問題
印刷車間的常見問題眾所周知，在印刷過程中影響品質的因素很多，除了機器本身以外，還有承印物、油墨、以及外部因素如空氣濕度、車間溫度等。不過，印刷操作者在生產中遇到實際問題的時候，往往不容易迅速找到事情發生的根源，并有效地解決問題。現在，我們就幫助大家對印刷過程中的常見問題進行梳理和解答。
一、印刷字跡筆劃邊沿呈反翹狀，印刷呈雙影，這是印刷生產過程中常見的問題之一：
1．調整壓力：這里的壓力分為上壓和下壓，上壓是指網紋輥和印刷輪之間的間隙大小；下壓是指印刷輪與印刷壓輪之間的間隙大小。壓力大則間隙小，壓力小則間隙大。當然上壓過大和下壓過大印出的效果是不同的。那么當出現雙影的問題時怎樣判斷是上壓過大還是下壓過大呢?這就要仔細觀察印刷效果，若雙影出現在字跡筆劃周圍，那就是上壓過大造成的，考慮將上壓適當減少，也就是網紋輥和印刷輪的間隙適當放大一些，以進紙方向為準，若雙影出現在進紙方向下方的話，那就是下壓過大造成的。考慮將下壓適當減小，也就是將印刷輪之間的間隙調大一些，效果會有所改善。
2．版面設計：在實際生產過程中，經常會遇到實地版和小字版面的情況，印刷過程中，要想實地版印得平實，飽滿一些，壓力就要適當的大一些，但同時又會使小字產生重影的現象。除了上述因素外，還有其它因素，如水墨本身的轉移性不良，紙板不平整，抗壓強度不均等。在印刷時，要達到一個顏色鮮艷、飽滿、覆蓋力好的效果，首先考慮的就是調整設備的參數，包括壓力。
3．檢查印版：印版的字跡筆畫過此，產生雙影的原因很多，但最直接的原因細，字跡筆畫表面不平滑、不均勻，或印是壓力造成的。要在生產中達到一個滿意版對墨的轉移性不良等因素，都可能出的印刷效果，就要求作人員的技術、設備、印版、紙板、水墨、輔助材料搭配得恰到好處。
二、墨杠問題
在柔性版印刷中，齒輪傳動(非無軸傳動)的印刷機最常見的故障就是墨杠，即在印品的軸向方向上出現一道道的墨跡。墨杠大多數都是由于機械原因造成的。在柔性版印刷中的墨杠可分為兩種，一種是軸向分布的很規則的呈梳狀，其間隔為一個齒距(3.175mm)，另一種是軸向分布但不規則的一條或幾條，間隔沒有什么規律，可能是很粗的一條或者很細的幾條；或者靠身或靠外有半條。第一種墨杠是由于傳動齒輪造成的，可以通過更換齒輪或更換色組(色序)來解決。第二種墨杠主要是由于打塞尺和調壓不當引起的。大家都知道柔性版壓力的調節是保證印刷質量的關鍵，千萬馬虎不得，而三輥壓力的調節不僅可以達到三輥之間的又可以達到三輥之間的兩端壓力相等。特別是第一次新產品印刷，必須調整三輥之間的壓力。
最主要是兩個方面的調節：陶瓷網紋輥和印版輥之間的壓力調節；印版輥筒與壓印輥筒之間的壓力的調節。
首先要調節三輥之間的間距，在合壓的狀態下，網紋輥與印版輥之間的間距，印版輥與壓印輥之間的間距是相同的：0.38+1.70=2.08mm，(0.38 mm為雙面膠的厚度，1.70 mm為印版的厚度)。可以選用兩根厚度為2.08 mm厚的標準塞尺置于兩輥之間的兩端(無印版或無承印物)處，然后手動調節網紋輥與印版輥、印版輥與壓印輥之間的距離，使得他們各自兩端的標準塞尺拉動的阻力相同即可。此時的間距就是印刷中的理想壓力值，但是與實際使用的印刷壓力稍有差別，需要操作人員在生產中調節。
在實際生產過程中，嚴重的三輥不平衡也可能會造成第一種墨杠的產生。因此，要獲得良好的印刷品質首先就是要打好塞尺，確保三輥平衡。
三、套印故障
影響套印的因素很多，目前機組式柔印機張力控制系統是操作者依據承印材料的情況設定恰當的張力值，套準時確保套準線不飄逸。系統采用閉環自動控制，使承印材料的張力自始至終保持恒定。套準控制分成兩個方向，以走紙方向為參考，橫向套準即橫向移動版滾筒，順時針或逆時針旋轉版滾筒軸上的手柄即可。一般在試印初期，首先保證橫向的套準，然后再調節縱向套準。先是將第一色合壓直到印刷的最后一單元，停車進行粗調，通過轉動版滾筒使套準誤差在一個齒之內，然后開機，利用套準控制按鈕手動進行精調。縱向套準系統采用的是高傳動比的步進電機，它通過壓印滾筒齒輪帶動版滾筒轉動，實際上是改變版滾筒與承印材料之間縱向的相對位置。
也可以用廢料模擬測試后記錄在工藝檔案，同時要確保貼版準確，不要拉伸，排除版膠帶間的氣泡，壓實。為了防止印版產生變形，拆版時可以連同膠帶一起撕下。在套印中，雖然我們的精度可以達到0.05mm，但是由于紙張的變形、印版的變形等因素，在套準線套準后我們要進一步套圖，套圖時要先對圖形理解透徹，圖形有主要部分和次要部分，主要部分是圖達意的關鍵，因此我們可以顧主舍次，在次要部分可以接受的基礎上盡最大可能套準主要部分。
四、印品的實地部分出現墨絲、白點、奶白狀絲帶等
在柔印生產中經常會出現印刷品的實地部位白點特別多，擦版后白點依舊存在。遇到這種情況時：首先應該立即檢查靜電消除器、除塵部分是否有故障需要處理；其次要檢查油墨(UV)黏度是否過高，再測量一下油墨的溫度，若黏度較大、溫度在30℃以下，我們就應該加點撤黏劑進去，同時多攪拌使油墨的流動性增強。生產中溫度在33℃時油墨的印刷適性較好。還有一種情況就是實地部分的白點都集中在固定部位的圓周上，特別是在兩邊，此時就需要重新調節壓力，調節三輥平衡可以解決此問題。再有就是增加車間的濕度，可以降低空氣中的粉塵，也可以降低白點的出現幾率。
在印品上出現圓周方向的墨絲時，首先要看刮墨后的網紋輥表面是否有墨絲，如果網紋輥表面有墨絲，可能是刮墨刀有問題(比如有缺口等)，換刮刀后如果還有，再檢查刮刀，如果刮刀完好再檢查油墨的黏度，若黏度偏高加入撤黏劑即可。
在印刷品的實地出現奶白狀絲帶。我們在生產中用到的有國產UV油墨和進口UV油墨，用國產油墨時，在普通的四色油墨中加入透明白或加遮蓋白等幾種墨調配成專色油墨，會在印品上出現奶白狀的絲帶，初步認為是由于各種連接料及溶劑、自由體互溶穩定性差造成的，最好的方法是讓廠家直接供給配好的專色油墨，效果較好。或者在生產時配好了以后多加攪拌、或高速開車，也可以提前兩三天配好油墨，均可以有效的緩解。配墨時在未經實驗的情況下不是同一廠家的油墨切不可互相調配專色，特別是國產墨和進口油墨進行調配，更是印刷中的大忌，這樣做還會產生深淺不一等現象，并且油墨很快會變質膠連。
五、模切刀上的故障
生產中的模切刀主要有半切透和全切透兩種。
在半切透模切中，若放置在印刷張力范圍以內，會對最近的印刷色組套準有影響，因此應放置在印刷張力范圍以外較好。在模切過程中壓力的調節很重要，特別是快到壽命期的刀，在提高速度時應該適當的加大壓力，在接紙后套準時應稍減壓力，以防斷紙或收廢斷紙。停機后要離壓吊刀，切勿撞到或接觸較硬的物品，同時注意清潔齒輪、肩鐵和底輥。
在全切透中，刀是在印刷張力范圍以外的，因此要注意往刀上粘貼彈性海綿，根據不同的活件可以選擇不同類型的中、硬性海綿，它可以保證成品的模切精度和正常的輸出。若模切成品的面積較大，在刀版上粘貼整張海綿，就會使模切成品隨刀輥的轉動卡死，因此可以將海綿剪成條狀沿周向貼上，但同時也要加大靜電消除器組數的安裝，特別是靠近刀輥部位。
六、吹廢和收廢中的故障
在生產不干膠時采用的是連線模切、分切、吹廢、收廢、復卷一次完成。在吹廢中常見的故障就是紙邊有爛邊，給收廢和吹廢造成困難，因此在卷紙上機時仔細檢查紙邊是否有爛邊，若有爛邊應將這些紙去掉。還有在印刷滿幅時，剛走紙或調糾邊時特別注意紙邊會碰到齒輪而輕微蹭破，或檢查各導紙輥、網輥、橡膠輥邊緣有無較大的膠塊，也會造成紙邊的破損。在吹廢時最好紙邊下拉方向與走紙方向垂直。收廢，特別是不干膠類的收廢，因面紙較薄，收廢較困難。收廢最關鍵的是排版，按照走紙方向排版時，特別注意避免銳邊效應，若印品上有銳角邊可將凹部放在前邊，凸部放在后邊。注意標簽之間的間距，跟材料和生產車速有關，中間的間隔較幅寬兩端可以少留3～4mm。如排列最易出現斷點，即由于不規則標簽排列，出現的銳邊效應與中間間隔收廢時拉力在此劇增，應在排版前考慮周全。收廢時，收廢輥和壓紙輥兩者有時會使收廢卷成橢圓型，使車速在高速時收廢拉力不穩，易造成收廢斷線，因此可以用收廢卷低凹處墊紙條的方法來校正。
七、墨杠
在印刷品圖像表面出現軸向(水平方向)淺色的或深色的條痕稱為起杠。
水平起杠產生的原因很多, 除了設備調節不當外, 加網方式也是一個原因。此外, 橡皮上堆積的噴粉或紙粉, 印版或橡皮不良或損壞, 油墨或潤版液的供應甚至油墨的質量都可以引生起杠問題。機器本身狀態也可能引生起杠, 如水墨輥的排列及調整不良, 滾筒襯墊不當
(壓力太大)等。而可橫動的靠版墨輥往往也會在版面引起類似的橫紋起杠。
解決措施• 每周用合適的清潔膏處理及恢復橡皮輥表面狀態,去除表面沉積物；
• 正確調節水墨輥壓力, 并定期檢查保養；
• 更換變硬以及表面鏡化、磨損的膠輥；
• 仔細調節靠版墨輥；
• 串水輥保持干凈及親水性；
• 滾筒軸承應保持在良好工作狀態；
• 正確潤滑滾筒軸承；
• 盡量調輕靠版輥對版面的壓力, 以減小撞擊；
• 肩鐵保持干凈無油；
• 滾筒襯墊紙必須清潔, 尺寸裁切適合并安裝正確；
• 版筒與橡皮筒之間壓力應設在0.1mm到最大0.13mm之間；
• 用盡量小的印刷壓力印刷；
八、鬼影
印品本身的陰/陽圖案在圓周方向上形成自己的陽/陰影子，俗稱鬼影，它是版面印紋連續通過多支靠版墨輥在版面上形成類似影像空缺或墨量堆積的現象。墨輥變硬或是調整不正確、以及使用濃度低的油墨，都可能加重鬼影。相反，良好的
水墨平衡及盡量減少用水量，則可以減輕鬼影的影響。
解決方法：• 保養墨輥時使用適合的洗劑，每周用清潔膏清除墨輥表面沉積物以恢復墨輥特性
• 根據操作規范調整墨輥壓力，并定期檢查
• 膠輥表面會因干墨而變硬發亮，同時加快磨損，因此應及時更換舊墨輥
• 墨輥串動量設定在最大位置
• 使靠版墨輥可橫向串動
• 調節串動啟始時間
• 減少潤版液用
• 使用高濃度油墨
• 打開水輥差動去墨皮裝置
• 嘗試印版掉頭印刷（或印前掉頭出版）
九、印紋發花
所謂印紋發花、印紋不實，是指印刷品的表面像云一樣不平滑。這是由于紙張表面不平導致油墨吸收不均而引起的。如果紙張表面有斑點，或涂布不勻而形成云霧狀的表面，那么油墨只能被部分地吸收。在四色印刷中，這種情形會在各色橡皮上暴露出來。如需確定是不是紙張的問題，只要用光照射紙張背面或用UV光照射紙張正面進行觀察、判斷后續橡皮上的圖案是否與紙張表面狀態吻合即可。另外，紙張表面的油墨吸收特性也可以通過特殊的"刮涂測試油墨"來檢測。
解決方法：
如果確定是紙張的問題，那么最好用另外一種表面較為平整的紙張來做替代品。
十、油墨乳化
當油墨和潤版液混合時，潤版液以微小顆粒均勻散布在油墨中，形成乳化。當油墨里的含水量達到20%左右時，就會形成最適合印刷的"穩定"乳化狀態。如含水量過高或潤版液pH值太低，就會導致油墨勻散能力下降、流動性降低、乳化不穩定、油墨堆積等問題。不同類型的墨會產生不同狀況的乳化，與一般墨相比，合成墨、金屬墨、瑩光墨對含水量和pH值更敏感。已經乳化的油墨會拖延干燥時間，同時增加了背印的風險。
解決方法：• 正確設定水墨平衡，并在整個生產過程中持續監控
• 油墨已乳化時，應清洗墨輥，并按照正確水墨比例重新打墨
• 檢查潤版液并按時更換（理想潤版液：原水硬度8-120dH，pH值4.8-5.5
，溫度10-150C）
• 如使用海德堡連續式酒精系統，應采用水墨分離印刷或使用墨輥吹風，以去除過多水量
• 盡量避免頻繁的預/后潤版，特別是在開印校色階段，以避免墨輥積存過多水量
• 正確調整水墨輥
• 印刷小墨位時，版面增加額外墨條會有助于水墨平衡
十一、紙張起皺
在印刷過程中，堆紙不平整、空調不足或紙邊起浪及靜電等原因，容易導致紙張起皺。飛達設定及紙張傳送設定不正確，也會造成紙張起皺。紙張對濕度的波動非常敏感，要知道，濕度50-55%、溫度20-220C的環境是最適于紙張運輸和儲存的，這樣可確保紙張在印刷過程中保持平整。
紙張起皺也可能是由機器設定（如飛達設定）不當引起的，比如，前規設定不正確、邊規拉力太大、壓紙板壓得太重、前緣吹風太強、壓印滾筒上方吹風設定不當等等，都會使紙張起皺。另外，咬牙交接不良或咬牙墊太臟，印刷壓力過重或左右不勻也是紙張起皺的成因。
解決方法：盡量選擇優質平整的紙張
正確檢查和調整前規、邊規
壓紙板不可設定太低
減小輸紙板前緣吹風
仔細調整傳紙壓風
特別留意紙張進入咬牙橫向位置
檢查、清潔并正確調節咬牙
十二、剝皮
如果紙張表面涂層連接強度差，印刷過程中表面就可能出現局部剝落、皮的現象，進而污染甚至損壞橡皮布；而頻繁地清洗和更換橡皮，又導致印刷效率與質量下降。同時，剝皮也是橡皮布表面失去彈性的主要原因。
此圖顯示：因油墨的分裂力比紙張的抗撕裂能力大，或紙張連接涂料及膠的質量低下而導致的剝皮現象。
解決方法：• 使用稍軟的油墨
• 降低油墨的粘度（加調墨油）
• 正確設定印刷機，使之正常運轉
• 稍提升墨輥溫度（恒溫系統）
• 降低印刷速度，可減小剝離力
• 選擇釋放特性好的橡皮布
• 選用優質紙張
十三、紙張表面的靜電
承印物（紙張）由于表面靜電的原因而粘在一起，從而導致雙張或多張同時被飛達吸嘴吸起，造成飛達停頓。靜電是承印物表面電子不足（正電荷）或電子過多（負電荷）而產生的。在紙張的加工處理及運輸過程中，由于環境干燥，紙張含水量低，靜電很容易產生。原則上相對濕度為40-42%的環境更適于紙張的儲存。
解決方法：
• 紙張含水量應控制在45-55%之間，使靜電隨著含水量增大而減弱直至消失
• 印刷車間最好安裝空調，相對濕度應控制在50-55%。值得注意的是：寒冷季節，在 有供暖的廠房內，空氣濕度會因空調制熱而驟降
• 防靜電裝備如靜電棒、靜電吹風，能有效削弱靜電的威力；而加濕設備則以提高空氣的導電率，從而防止電子在紙張上聚集
