控制印刷色差的措施
　　印前階段應采取的措施
　　1.原稿要統一
　　原稿是整個印刷過程的開端，所以對原稿分析與制作對印刷質量至關重要。因此，同一產品在不同企業生產使用同一原稿，避免因原稿的不同而產生偏差是最基本的要求。
　　2.制版公司應具備基本的資質要求
　　對制版公司使用的材料要進行規范，特別是膠片質量。
　　膠片輸出是印刷過程中第一步實質性的控制因素，膠片上的各種參數將直接影響印刷過程控制，如果膠片的各種偏差能控制在可允許的范圍之內，則印刷過程的各種偏差控制就相對比較容易，得到的印品質量也就相對比較統一。就目前輸出中心來講，主要控制手段為膠片密度和膠片線性。
　　膠片密度：只要能夠把膠片密度控制在相對安全的密度范圍之內，就可以保證膠片的可使用性及統一性。要保證膠片密度在安全密度范圍之內，對照排機的要求就相對高一些，要求機器穩定性高、可調因素范圍廣、幅度大。
　　采用高溫深槽顯影、雙水槽沖片、快速烘干處理，使膠片通透性、密度達到最好，網點線性達到最穩定。
　　3.相關配套的設備要同時具備數碼打樣和傳統打樣能力
　　數碼打樣通過ICC色彩管理運算，使顧客電子文件可以高效準確地還原到真實效果，節省了傳統打樣的時間；傳統打樣通過對樣張的審查，對膠片的錯版、校色及尺寸的對錯起到決定性的作用，能及時發現膠片的瑕疵，避免由于錯版而造成的印刷損失。
　　印刷階段應采取的措施
　　確定紙張的外觀指標：紙張是印刷品的承載物，它的表面特性例如白度及印刷適性決定了最終印刷品的色彩反差程度，在某一些程度上直接決定了印刷品的色相。
　　紙張印刷適性包括紙張的絲縷、拉伸強度、表面強度、含水量、平滑度、施膠度和白度等。
　　紙張的拉伸強度：紙張能夠承受的最大張力。印刷速度的變化對其拉伸強度有影響。
　　表面強度：在印刷過程中，受到油墨剝離力的作用，具有抗掉粉、掉毛、起泡及撕裂的性能。
　　含水量：紙張的含水量應控制在6%～8%之間。含水量隨環境溫濕度的變化而發生變化時，會引起形變，引起印刷不良，產生顏色上的差異。
　　平滑度：紙張表面凸凹不平的程度。根據光線反射和折射的原理，粗糙不平的紙張印刷后，顏色發暗。平整的紙張顏色亮麗。
　　白度指標：紙張的白度指紙張受光照射后全面反射的能力，即指在測試條件下，反射光與入射光的比值，又稱亮度。白度高的紙張可增加油墨與紙張的對比度，印刷顏色可鮮艷一些。
　　顏色指標：紙張的顏色在很大程度上會改變印刷品的外觀質量。
　　紙張的色相會影響色彩的還原，通過控制紙張色相，來調整所印油墨的色相，使其重新達到灰色平衡。其中，紙張的偏紅、偏蘭、偏黃的色相對印品影響最大。
　　確定油墨指標：油墨是直接反映印品層次、色彩，表現印品內容的物質，所以它的色相準確程度直接影響印品質量。在油墨品牌的選擇上考慮的因素有：控制油墨色相的指標是否符合要求、印刷適性是否符合印刷機的要求、生產成本是否與包裝產品相協調、油墨的產品的質量是否長期穩定。
　　油墨適性要求：油墨的粘度、流動性、干燥速度必須符合印刷要求，否則會在印刷過程中，因油墨不能良好地轉移，造成色彩不能正常地還原，使成品形成色相上的差異。
　　生產過程中的色差控制
　　水墨平衡。墨稠水少是水墨平衡的最佳工藝條件。它具有減小網點變形、保持網點層次清晰、乳化值小、墨色鮮艷又具有光澤的特點。
　　油墨乳化對產品的影響主要表現在以下幾個方面：水墨平衡遭受破壞，網點并列，重疊后出現色調偏移；網點面積變形，帶毛刺，不光潔，表現層次不清；產品墨色不穩，批量產品墨色不一致；墨色暗淡，無光；印跡干燥慢，易粘臟。
　　潤版液的調配和使用。潤版液的合理調配是實現最佳的水墨平衡、保障色彩一致的重要基礎。調配按照酒精20%、潤版液2%的比例調配好，使用時水溫要保持在10℃，PH值要求在4.5-5.2之間。
　　油墨輔料的添加。油墨輔料的添加目的是保證油墨的印刷適性，減少油墨中的灰色成分，有利于色彩的正確合成。常用的輔料有撤粘劑、稀釋劑和干燥劑等幾種，根據不同要求使用不同輔料，正常情況下不使用任何輔料，使用時必須嚴格控制在用量范圍之內。
　　印刷壓力調整。保證網點的良好轉移，使印出網點清晰，點形光潔，擴大值低，包襯材料恒定，保持合適的、平衡的印刷壓力是獲得印品墨色一致的關鍵條件。

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