早上7點40，深圳富士康觀瀾廠區人頭攢動，川流不息，馮柯（化名）在食堂匆匆吃完早飯往車間趕，大家心里有數，富士康是蘋果的主要代工廠，iPhone 7 Plus亮黑色要在11月底大規模供貨，現在是工廠最忙的時候。

長時間從事簡單勞動，對每個人都是挑戰，幾年來，馮柯一直活躍在iPhone手機外殼金屬加工生產線上。歲月的洪流，卷走了青春，也留下了被歲月刻下印痕的生活軌跡。一方面，他親歷富士康身陷“連環跳”“血汗工廠”風波，另一方面，他也見證著富士康跳躍式飛速發展的黃金時代，用自己和工友每年的工資收入丈量著蘋果每款智能手機的表現，但真正讓他產生危機感的，是車間里日益增多的機器人，富士康正以每年一萬臺機器人的速度來替代工人。

據外媒報道，富士康已經在中國各大生產基地安裝了4萬臺機器人，以減少公司雇傭員工的數量，受此影響，富士康昆山園區員工數量在過去六七年間自然減少了6萬人。

這個數字遠遠不夠，按照富士康創始人郭臺銘5年前的設想，是將部署100萬臺機器人。

國家統計局的數據顯示，2015年我國工業機器人產量為32999臺，同比增長21.7%，今年1至8月份繼續保持高速的增長，產量達到45439臺，同比增長33.1%，比2015年全年增長率高出11個百分點。工業和信息化部裝備工業司副司長瞿國春近日表示，中國機器人產業快速發展，連續3年成為世界第一大工業機器人市場。

舉起、轉身、放下⋯⋯每天，馮柯所在的車間里，機器人日夜不斷地重復著類似動作，從2012年第一臺機器人進入這個車間，4年間，工人的數量從1000減少到300，而機器人從1臺增加到180多臺。在機器人的幫助下，這個生產車間每天要完成16000個iPhone7 Plus亮黑色手機外殼金屬加工，這些半成品大部分會被送往位于鄭州的富士康工廠進行組裝，而后從新鄭綜合保稅區口岸作業區出貨，送往世界各地。

2011年，富士康CEO郭臺銘宣布“百萬機器人計劃”，計劃投入100萬臺機器人到生產線上，此前富士康自主研發的“FOXBOT”機器人開始在山西晉城批量制造，正式成為富士康的一員。如今，5年過去了，根據富士康自動化技術發展委員會總經理戴佳鵬不久前宣布的數據，超過4萬臺機器人被部署在富士康各個生產流程環節當中。

A720、A728、S600、A700⋯⋯這就是馮柯車間里180多臺“FOXBOT”的名字，分別從事堆棧、上下料取放、小負載搬運等工作，對于這些“機器人工友”，馮柯的心情是復雜的，“現在，機器人只能從事簡單重復性工作，可以將工人從一些枯燥的工作中解脫出來，但很多時候，比如外觀檢測等工作上，機器換人還不現實。”但看著身邊的工人越來人少，機器人逐漸替代了原來工人總量的三分之二時，馮柯和同伴們意識到了危機。

在這個車間，機器人已經事實上超過了工人的數量。盡管還有300名工人，但一天要分作兩班，每班只有150人，比同期“工作”的機器人少了30多個。

全球最大的代工帝國富士康，近幾年來一直面臨“中年危機”。中國的勞動力紅利正在如潮水般退去，尤其是深圳、昆山等南方城市，而最主要的客戶——蘋果，正在用其它代工廠逐漸分流訂單，以此壓低代工價格保證利潤率。此前有消息指出，緯創可能作為第三家制造商，與富士康和碩聯合一起代工生產蘋果iPhone 7。

富士康的焦慮，直觀地體現在工人們的工資單上。最近幾個月，由于iPhone 7/7 Plus正在大批量趕工，在觀瀾廠區的iPhone 7相關車間里，老員工每個月可以拿到6000多元，新員工也有4600多元。但到了11月底，iPhone 7 Plus交貨之后，由于無班可加，收入將直線下降，大批員工會陸續離職。

年底的年終獎，則是當年富士康蘋果訂單的“晴雨表”。李曉（化名）在富士康工作多年，2011年底，蘋果顛覆性產品iPhone4/4S曾為他帶來4800元的年終獎，但此后，工資單上的年終獎再未超過這個數字。

郭臺銘希望用機器人來抵抗危機。盡管投入使用的機器人總量還不夠多，但郭臺銘在2015年度大會上，明確宣布將于2020年實現30%自動化。

富士康對于自動化制造的目標，建立在逐漸成熟的工業機器人產業和手機廠商對于產品越來越精細化的要求之上。

2015年，各路機器人展覽會異常紅火，其中6-7自由度的柔性機器人是最被關注的焦點，它主要適用于布局緊湊、精準度高的柔性化生產線，自由度與人手自由扭轉的能力已基本持平。

手機廠商激烈的競爭也讓產品制作工藝的難度不斷加大。此前媒體曾報道，在iPhone 5的生產中有一種只有1.5毫米大小的螺母，肉眼和人手無法處理向其打進螺絲的工作，只能由機器人來完成。

馮柯并不知道自己的大老板到底最終想做的是什么，他只想知道，再過幾年自己還能在富士康工作嗎？

迄今為止，180多臺機器人給馮柯和工友們帶來的影響仍然是樂觀的。原先有的工作一站就是10小時，連彎腰撿起一顆掉落的螺絲釘都是一種享受，現在機器人把部分工人從流水線上解放出來，承擔了更多重復、繁重的工作，而人則從事機動靈活的工作，機器加人便是一條半自動化生產線。

工作環境也變好了。因為金屬加工需要冷卻，車間內油霧很重，馮柯至今記得第一次走進車間時，地面濕滑，要小心翼翼地行走，每次環境稽查組來檢查，也是睜一只眼閉一只眼，但因為“油霧會腐蝕機器人電腦主板，增加機器人的報修率，所以現在的環境指標要求很高。”車間里甚至養起了花草。

然而，如果富士康實現30%的自動化，工人數量的銳減將不可避免。     “就算機器人介入生產無法替代人類，但數量比人多是趨勢。”最近兩年，領導講話中反復提到的“自動化升級”“制造業智能化”等字眼，讓馮柯下定決心要自我轉型，做機器人的主人。

馮柯的榜樣是車間里的另一位工友，這位“成功轉型的工友”在經過機器人培訓后成功轉崗，底薪從2000多元提升至4000多元。

不管機器人是否能替換人，顯而易見的是，自動化程度提高后的工廠內，一定會出現操作工減少、技術工增多的新生態，工人結構將從金字塔形向梯形轉變。

從2011年宣布投入“百萬機器人”開始，富士康有意識培養員工轉型。馮柯告訴《IT時報》記者，深圳觀瀾廠區引入機器人后，大專學歷的員工可以自愿報名，在江蘇南通精密模具培訓中心進行為期三個月的封閉式培訓，這些課程主要是關于自動化操作。考慮到流水線工人學歷普遍不高，富士康允許員工先報考富士康與高校、培訓機構合作的IE學院，拿到大專學歷后再參加培訓，“課程深造的費用是工廠與員工各出一半，比如要拿到武漢理工大學的大專學歷，兩年學費16000元，工廠會補助員工8000元。” 

即便如此，富士康機器人換人的速度與技術人才數量、質量的儲備依然難成正比，這也是企業升級智能制造面臨的共同問題。國際機器人及智能裝備產業聯盟執行主席羅軍在接受《IT時報》記者采訪時表示：“近幾年，國內工業機器人的增速很快，傳統制造企業在自動化改造過程中，文化層次較低的產業工人淘汰后，人才質量和數量上確實沒有跟上，企業需要更多的途徑來培養專業化人才。”

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