案例名稱

中山和運印務有限公司無溶劑凹版印刷工藝改造工程

業主單位

中山和運印務有限公司

工程地址

中山市翠亨新區翠瀾路27號優威科技園星棚廠房

工程規模及項目投運時間

2014年10月投運。

驗收/檢測情況

中山和運印務有限公司于2015年5月16日對該項目進行驗收。驗收結論：該技術較好解決了VOCs源頭排放的問題，印刷品VOCs殘留值更是在廣東省行業標準的1%以下。印刷速度與質量完全滿足行業要求。同意該技術工程通過驗收。

工藝流程

凹印工藝中使用UV油墨的承印材料在進入干燥區前，先采用不含氧的氣體對承印材料表面進行吹掃處理，使其在充有保護氣體N₂的紫外線干燥箱中進行干燥，防止干燥過程中油墨與空氣接觸反應，避免添加抗氧劑，從源頭減少VOCs的使用與排放。

污染防治效果和達標情況

源頭治理印刷行業VOCs排放，實現生產過程中VOCs減排，VOCs殘留值不足廣東省行業排放標準的1%。

主要工藝運行和控制參數

氮氣保護干燥系統運行參數：制氮機氮氣控制濃度99.9%，耗氮量20m³標準氮/干燥寬度，干燥功率控制在160W/cm（燈管發光區）。

關鍵設備及設備參數

氮氣保護UV干燥系統，主要包括制氮機、UV燈罩和UV燈管。

投資費用

氮氣保護系統技改費用：紙凹機60萬元/單元，塑凹機30萬元/單元。

能源、資源節約和綜合利用情況

以1萬箱煙包印刷為例，無溶劑印刷成本37.25萬元，傳統印刷成本 72.65萬元，僅為傳統印刷成本的51.2%。能耗方面，傳統印刷為1300kW×h，無溶劑印刷技術為250kW×h，節約能耗約80%；油墨成本方面，無溶劑印刷技術使用的油墨價格雖然高于普通油墨，但是用量僅為傳統技術應用油墨量的1/3，并且不需要添加任何溶劑，油墨成本也大大降低。

案例名稱

廣州市溢洋塑料制品有限公司包裝印刷無溶劑復合項目

業主單位

廣州市溢洋塑料制品有限公司

工程地址

廣州市花都區紅棉大道

工程規模及項目投運時間

5000m³/h  VOCs廢氣治理，2014年2月投運。

驗收/檢測情況

項目于2013年2月24日通過業主單位驗收。驗收結論為：項目技術為純綠色復合工藝技術，能夠徹底消除干式復合過程中的各種有機溶劑，滿足我司綠色轉型升級需要。

工藝流程

放卷→供膠→涂膠→復合→收卷→固化→（后加工）。

污染防治效果和達標情況

VOCs減排可達99%以上。

主要工藝運行和控制參數

最大材料寬度500-1050mm，最高生產速度300-400m/min，涂膠量0.8-2.5g/m²，涂膠精度±0.1g/m²，混膠比精度±1%，成品率不低于98%。

關鍵設備及設備參數

所用的關鍵設備為廣州通澤生產的SLF1000A型無溶劑復合機及配套自動混膠機，其主要參數為：最高機械速度400m/min、最大材料寬度1000-1300mm、最大放卷直徑800mm、最大收卷直徑1000mm、全寬張力范圍2-30kg、涂布量0.8-2.5g/ m²。

投資費用

工程基礎設施建設投入少，僅需占地50m²，設備投資總額為80萬元。單位投資成本：無溶劑復合機80-160萬元/臺（套）；生產場地100-500m²；人員培訓5萬元/組，2組/條線；耗材2.5-3.0萬元/t（膠粘劑）。投資回收期6個月。

運行費用

單位運行成本：電費0.005-0.007元/ m²；人工0.0025-0.003元/  m²；膠粘劑0.03-0.05元/ m²；基材取決于復合膜類型和結構。

能源、資源節約和綜合利用情況

無溶劑復合全部工藝在低溫或常溫（35-45℃）下完成，而干式復合則需要較高的溫度環境（60-100℃），因此節能顯著。注：每臺套的無溶劑復合設備每年耗電6萬度，傳統每臺套干式復合設備每年耗電量約35-40萬度，因此無溶劑復合設備只占傳統干式復合設備耗電量的1/6。無溶劑復合使用多輥涂布，膠層薄，涂膠量小（只有溶劑型干式復合的1/2-1/3），涂膠成本因此也明顯低于溶劑型干式復合。

案例名稱

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