一、油墨中的連結料樹脂

油墨中采用的連結料樹脂不同，油墨的抗粘連性也不同。連結料樹脂的軟化點高低直接影響著印刷墨層的性能。連結料樹脂的軟化點過低，會使印刷墨層在高溫環境下呈微熔狀態，從而使印刷產品收卷后發生粘連。提高連結料樹脂的軟化點，顯然有利于防止粘連，但軟化點過高，印刷墨層的撓屈性會變差，容易脆裂。

通常情況下，為了適應印刷的需要或考慮到經濟性，印刷時在油墨中常常要加入混合溶劑。每一種連結料都有自己的真溶劑、次溶劑、非溶劑。溶解性越好，就表示連結料樹脂與溶劑分子之間的親和力越大；而溶劑對樹脂的溶解性越好，樹脂對溶劑的釋放性也就越差。釋放性差，就會直接引起下文提到的殘留溶劑問題。所以，在配制混合溶劑時，溶劑應該控制在一定的范圍內。既要考慮到油墨的印刷適性要求，同時還要考慮到溶劑的綜合釋放性。

另外，在加工油墨時，如果研磨時間過長，研磨產生的溫度就會過高，導致連結料樹脂部分變性，也會給粘連帶來一定的影響。

二、凹印油墨中的溶劑在印刷后未能得到徹底揮發

當印刷墨層內的殘留溶劑達到一定的濃度時，印刷墨層保持微融（潤濕）狀態，這就直接導致了粘連問題的產生。因此，必須對殘留溶劑量予以控制。殘留溶劑量受到下列因素的影響。

1、溶劑的揮發能力

單一溶劑的揮發速度是由它的物理參數所確定的。印刷墨膜中所含的溶劑屬于混合溶劑，每種溶劑的揮發速率是不同的。在這種情況下，溶劑的揮發情況將發生變化，揮發性強的組分首先逸出，而揮發性弱的組分則滯留下來，導致溶劑訴組成發生了變化，也就不可能像單一溶劑那樣在恒定的溫度下以單一的揮發速率逸出，溶劑的揮發速率將逐漸緩慢下來。若溶劑的純度不合要求（如含有過多的高沸點組分）或過多地使用了慢干溶劑，則在正常條件下就會產生嚴重的殘留溶劑問題。因此，合理地設計混合溶劑的配方是一個十分重要的技術問題，使用代用品時更應該十分慎重。

另外，顏料的表面特性、比表面積及濃度也都對溶劑的揮發有一定的影響。就同一顏料來說，溶劑揮發速率將隨顏料濃度的增大而減��；對于不同的顏料來說，一般情況下，顏料密度小，溶劑的揮發速率低，顏料的顆粒小，溶劑的揮發速率也低。

2、干燥條件

干燥條件包括干燥風溫、風量（風速）、干燥裝置結構等。干燥不良，殘留溶劑量就會增多。因此，應創造盡可能好的干燥條件。提高風溫、風量（風速），無疑可以強化干燥條件。但應該注意的是，在印刷墨層較厚的情況下，如果干燥過快，會使墨層表面迅速結膜，導致內部溶劑無法逸出，反而會使殘留溶劑量增大。再則，溫度過高，還容易使墨膜軟化。

3、印刷速度

印刷速度的快慢，決定了印品所能得到的干燥時間的長短。所以，應在首先保證印刷墨層充分干燥的情況下，才可提高印刷速度。

4、干燥介質（空氣）的濕度

干燥介質（空氣）的濕度對于殘留溶劑量有很大的影響。一是空氣中的水分如果進入油墨中，將造成溶劑的綜合揮發性變差。二是干燥介質（空氣）中水分的大量存在，也抑制了溶劑的揮發。環境濕度增加一倍，油墨的干燥速度一般要遲緩近兩倍。也正是由于這個原因，在梅雨季節印刷塑料薄膜時最容易發生粘連故障。因此，在高濕環境中，應盡量減慢印刷速度，并減少油墨與空氣的接觸，以保證油墨能充分干燥。印刷車間的相對濕度一般不應超過70%。當然，也不能過于干燥，否則，容易引起靜電問題。

5、承印薄膜

不同材質的薄膜對于溶劑有著不同的選擇性吸收傾向。鋁箔、聚酯等為非吸收性薄膜，殘留溶劑一般較少；聚丙烯系薄膜容易殘留碳氫系溶劑，而吸水性薄膜（如尼龍、玻璃紙）則容易殘留醇系溶劑。另外某些薄膜中添加的助劑也會影響溶劑的揮發。由此增大了殘留溶劑量。

對策：油墨中溶劑的揮發速度，不僅取決于溶劑的沸點，蒸氣壓、蒸氣潛熱等，還取決于操作環境的溫度、濕度、風基、溶質和墨層厚薄等條件。因此，應根據條件的變化，隨時調整油墨中溶劑的揮發速度。在一般溫度下，如墨層干得過快，應加入揮發慢的溶劑；反之，則加入揮發快的溶劑。也可用二甲苯、乙醇和異丙醇混合溶劑來稀釋(三種溶劑各以1／3比例混合，使用單一溶劑不如混合溶劑好)。如覺干燥太快，可適量用一點了醇來代替部分乙醇(丁醇有增加墨色光澤的作用)。但千萬要注意加入量要適當，以免影響印件的干燥。

塑料薄膜凹版印刷用的溶劑，以醇類為主，配以苯類、醇類多用乙醇、異丙醇，苯類多用甲苯、二甲苯。由于硝化纖維的需要，也要加入酯類，如醋酸乙酯、醋酸丁酯�？傊�，力求油墨中的有機溶劑在收卷之前得到徹底揮發。適當減慢車速，加大風量。薄膜印刷后，松散地收放在鐵絲編織筐內，使墨層得以繼續通風干燥，固化后再行分切、制袋，薄膜印刷制袋后，經包扎，豎放在紙箱內，減少膜表面之間的壓力。

三、印刷墨層的附著牢度

印刷墨層的附著牢度與粘連也有著密切的聯系。印刷墨層附著牢度差時，很容易使印刷墨膜在壓力條件下轉移到與之接觸的另一層薄膜上，從而造成粘連。因此，必須保證良好的油墨附著牢度。造成油墨附著牢度不良的原因有以下幾點。

1、是否錯用了油墨或混合了不同種類的油墨。

2、塑料薄膜電暈處理不良或吸濕過度。

3、塑料薄膜中的添加劑析出，或空氣被灰塵吸附到薄膜上，從而影響了油墨的附著性。

4、油墨發生白化及變質。

5、干燥不良。

四、其它一些主要的問題

1、塑料凹印油墨墨性不良

某些塑料凹印油墨中的連結料熔點低，在操作環境溫度高、相對濕度大的情況下，容易粘連。

對策：①在條件允許時，操作車間安裝空調器，將室溫控制在18℃—20℃之間，相對濕度控制在65％以下；②更換墨性好的油墨。

2、塑料膜薄印刷包裝適性不良

原因：①非包裝用樹脂加工而成的塑料薄膜；②樹脂中的開口劑不足。

對策：更換塑料薄膜。

3、靜電影響

原因：塑料薄膜產生靜電，形成薄膜之間互相粘連。對策：在塑料中添加抗靜電劑。

4、冷卻條件和儲存環境

印刷品在經過干燥箱后帶有很高的熱量，經過干燥系統出來的薄膜尚帶有一定的余熱，如不進行回冷，就會使收卷的半成品內部產生余熱積累，進而由于油墨軟化而增加粘連的可能性。因此，印刷薄膜在收卷前必須經過冷卻處理。

現在普遍使用冷卻輥進行冷卻。冷卻輥的溫度運行平滑性、印刷線速度等是影響冷卻效果的主要因素。如果在操作時忘記用自來水冷卻，冷卻輥就失去了冷卻作用，塑料薄膜全部印完收好卷以后，熱量將積累在膜卷中，溫度會上升到50~60℃。這樣引起粘連的例子是很多的。

另外，在儲存和搬運過程中，溫度過高或通風不暢也有可能引起粘連。

5、收卷張力過大

收卷張力過大可直接加劇印刷墨層和接觸面之間的轉移傾向。因此，在保證收卷整齊的前提下，應盡量減小收卷張力，而且收卷直徑也不宜過大。

6、墨層凝聚力很弱

墨膜凝聚力很弱時，在很小的壓力下就會發生墨膜的分離，造成粘連。

7、膜卷所受壓力過大

膜卷所受壓力過大會加劇墨層向接觸面的轉移傾向。堅直存放膜卷可以有效地減小墨膜與接觸層之間的壓力。

8、印刷面與接觸面的親和力過強

印刷面與接觸面的親和力過強時，墨層的一部分（或全部）在壓力作用下很容易轉移到接觸面上，造成粘連。

五、解決粘連故障的辦法和注意事項

1、樹脂中加添加劑可有效地防止內粘

操作方法：先將油酸酰胺細細研碎，或加入粉碎機中破碎。因來料開頭不均勻，不粉碎會造成添加劑局部集中。粉碎后用50目篩網篩一遍，除去粗屑，加入LDPE粒料中，配比為100份樹脂加入0.1份油酸酰胺，簡單地攪拌一下，加入料斗，直接吹塑。其他操作工藝不變。

起到的效果：加入添加劑后，不僅有效地防止薄膜內層粘連，而且由于薄膜形成了一層均勻的極薄蠟層，使薄膜的光潔度、透明度提高很多。

經凹版印刷后，油墨光亮度有很大提高，對著墨性也無影響。只是在用量超過0.3%后，薄膜的表面張力就難控制，著墨性下降。因此，用量要控制在0.3%以下，并且薄膜吹塑后應進行電暈處理，使印膜表面張力控制在38×10-5N/cm²以上。配方中含量為0.2%時，拆洗螺桿、機頭會容易很多，同時其潤滑性對螺桿、機筒、機頭起保護作用。油酸酰胺在塑料中還有一定的抗靜電作用。吹制彩色薄膜，加入油酸酰胺，可提高著色分散性，排除色母積集的現象，而對色彩無不良影響。另外，對熱合制袋，分切裁剪等工序均無影響。

2、控制慢干溶劑的使用和殘留溶劑等

盡量提高干燥箱的性能，以便能供給充分的熱量和分量。使冷卻輥平滑轉動，重卷時，注意紙管和輥的滑動所引起的溫度異常上升。印刷時或重卷檢驗時，對于PET、NY等很簿的薄膜在特別注意。在運輸和搬運過程中，要使印刷完收好卷的薄膜保持直立，不要放倒，否則會造成膜卷的局部壓力過大而導致粘連。印刷圖案不要集中在特定部位。對于多色印刷來說，在進行圖案設計時就應考慮不能疊色太多，可能的話，可以使用專色墨印刷，以防止局部墨層過厚。

3、印刷品不能卷的太緊

在塑料薄膜上的印刷圖案偏向一側的情況下，收卷起來的薄膜上有印刷圖案的一側所受到的壓力肯定比較大，非常容易造成粘連。因此，對于這種印刷品尤其注意不在卷的太緊。采取相應的措施提高墨層的附著牢度。在塑料薄膜凹印中含有金屬粉的油墨其墨層凝聚力較弱，附著性差，在很小的壓力下就很容易引起粘連，必須充分注意。

4、玻璃紙、尼龍等易粘連薄膜需特殊處理

玻璃紙、尼龍或兩面都經過電暈處理的薄膜，收卷后其背面與墨層相接觸的親合性很強，發生粘連的危險性大，所以，在印刷之前就應該采取適當的對策。當只進行單面印刷時，應調整電暈處理裝置，只進行單面處理。減慢印刷速度。提高干燥箱的溫度時，印刷后的薄膜必須通過冷卻輥充分冷卻后再收卷。對于聚烯烴類薄膜一類容易拉伸的薄膜，尤其注意不要卷得太緊。

5、印刷品要在陰涼處保管

在儲存過程中要保持通風干燥，保存時間也不宜過長，并應避免在日光直接照射下或在熱源附近儲存收卷的印刷品，庫房在氣候炎熱時應采取通風降溫措施。