表面與鋁箔界面間的膠層厚度才是有效的涂布量，被吸入到紙張中的膠液對復合牢度沒有貢獻，而且經過印刷烘干后紙張中的水分也是有限的，涂布量越高，其交聯固化也需要更多的游離水分。印刷時的干燥溫度高達80℃以上，紙張中的游離水分基本揮發掉了，而熟化過程中交聯最薄弱的環節是與鋁箔接觸的膠黏劑分子，如果涂布量偏大、紙張中水分又很少，那么熟化時，能穿透過膠層到達與鋁箔界面參與反應的游離水分子則更少了，最終出現交聯固化不完全(延長固化時間也沒改善)，耐熱性差，熱封脫層現象。

　　4、無溶劑復合操作中應注意的細節

　�、偌垙埻磕z時，不能用重量差法檢測涂布量，因為紙張自身的克重偏差過大，導致測量誤差。

　�、诩堜X復合時，復合輥的溫度應低，以減少膠層的流動性，也就減少了紙張對膠液的吸收量。

　�、圻M入貯膠桶中的空氣應經過干燥過濾。

　　④環境相對濕度應小于65%RH。單組分膠涂布溫度在80℃以上，與空氣中水分的反應活性較高。

　�、菁堜X復合后，如是在干法復合機上復合內層，則需紙鋁層完全固化后再進行。

　　5、內層的復合工藝

　　內層一般復合PE熱封材料，可選用單組分或雙組分無溶劑膠，由于鋁箔與PE表面的吸附水分很少，用單組分無溶劑膠應適當進行加濕處理。

　　綜上所述，對紙鋁結構的無溶劑復合，使用單組分無溶劑膠、采用鋁箔涂膠的方式、涂布量2.0gsm，是理想的工藝條件。

　　三、紙鋁塑復合膜的常見問題分析

　　不同的加工方式有不同的故障表現形式，下面我們主要分析采用凹印、無溶劑復合加工方式時，紙鋁塑復合膜常見的質量問題：

　　1、紙鋁熱封脫層現象

　　在YBB紙鋁塑復合膜標準中沒有規定紙鋁塑復合膜中紙鋁層的復合強度指標，通常我們將紙張層剝離開來，觀察紙張纖維的轉移情況，如果有一層紙張纖維留在鋁箔面，說明常溫下的復合強度良好。

　　紙鋁脫層現象具有多種表現形式，其機理也不同。紙鋁塑熱封時，由于紙張的傳熱性較差，需要設定較高的熱封溫度，有時熱度高達200℃以上，對膠層的耐熱性都是較大的考驗。另外，紙張在200℃以上的熱量作用下，紙張會失水產生一定收縮應力，加劇熱封脫層現象。

　　1)脫層只出現在熱封合部位，沒有熱合的部位強度良好

　　熱封刀的熱量導致粘接牢度劣化，一般是從膠黏劑層內部脫層分開的，我們可以借助PU染色劑進行分析，主要因素：

　�、倌z黏劑自身的耐熱性不夠。對策：需選用適當的膠黏劑型號。

　　②膠黏劑的交聯固化不充分。產生效聯固化不充分的因素有：熟化的溫度、時間不夠，紙張中的游離水分過少。對策：延長熟化時間;對紙張適當加濕。

　　2)熱合部位和非熱合部位的復合強度均較差

　　留在紙張表面與鋁箔界面間的膠水量太少，可能因素：紙張吸收性過強，涂布量偏低。對策：使用鋁箔涂膠方式，減少紙張對膠液的吸收性;適當增加涂布量。

　　3)紙張層間分層

　　紙張纖維層間的結合強度低，在熱封剪切力(圓壓圓的熱封方式表現最明顯)的作用下分層，與紙張本身的含水量及其內聚強度有一定關系。另外，要調整好熱封滾輪間的間隙，避免產生過大的剪切應力。

　　2、殘留溶劑

　　YBB標準對溶劑殘留的限量為5.0mg/m2，但是紙張具有很強的吸收性，若使用溶劑型油墨及溶劑型光油時，溶劑成分不可避免地大量滲入到紙張內部，難以再揮發干燥，最終溶劑殘留超標，這是溶劑型油墨印刷紙張出現的工藝性缺陷。根本的解決方法是使用水性油墨和水性光油。

　　3、熱封變色

　　主要是油墨及光油的耐熱性能不足，或光油的干燥不充分導致的。

　　4、異味

　　除了印刷時殘留的溶劑會產生異味外，紙張中的成分也可能導致異味，檢測方法是將原紙封入密閉的玻璃瓶中烘烤后，感官檢測是否有明顯異常氣味，或抽取其中的氣體進行色譜分析，如果基線上出現很多不明小雜峰，則說明紙張中存在較多的可揮發性物質，會產生異味。

　　5、熱封不良

　　由于紙張的傳熱性較差，熱封時需要很高的熱封刀溫度，而且紙張越厚，影響越明顯，因此PE層材料應盡量選用低溫熱封型材料。

　　紙鋁復合膜在使用過程出現熱封脫層、變色、熱封不良現象，很顯然與材料結構設計有關，如果能降低操作時的熱封刀溫度，則能有效降低出現質量事故的機率，可以通過以下方式降低熱封刀所需的溫度：控制紙張的厚度，紙張克重不宜過大;內層選用超低溫熱封材料。