第一步：制定生產(chǎn)質(zhì)量關(guān)鍵控制點

1、營銷過程造成的質(zhì)量損失

做塑料軟包裝有時候因為生產(chǎn)過程中不了解顧客要求，造成質(zhì)量損失，可以把這些問題列出來進行外部源頭控制。

這就需要營銷人員在與顧客溝通的過程中全面了解顧客的產(chǎn)品特性和成分、包裝質(zhì)量要求、包裝過程等并進行文字記錄，在生產(chǎn)任務下達時制定顧客要求附頁，這樣工藝技術(shù)部門才可以對材料、結(jié)構(gòu)等方面進行審核，生產(chǎn)部門人員才能真正了解顧客的要求，進行質(zhì)量管理時，才能根據(jù)顧客要求重點進行哪些質(zhì)量跟蹤，從而有效防止質(zhì)量問題發(fā)生。

2、生產(chǎn)過程造成的質(zhì)量損失

做塑料軟包裝的大部分企業(yè)的生產(chǎn)工序是“印刷—復合—分切—制袋”四大部分。在歷次的生產(chǎn)質(zhì)量管理中，了解各工序最大的質(zhì)量損耗是什么原因造成的，根據(jù)原因找出關(guān)鍵控制點，制定關(guān)鍵控制點的操作和檢驗標準，在生產(chǎn)時，針對標；實行機長自檢、車間主任監(jiān)督和質(zhì)量巡檢組成的三層質(zhì)量把關(guān)體系，從而可以有效控制溶劑殘留和其他質(zhì)量問題發(fā)生。

第二步：首件確認和每卷簽樣制度

根據(jù)生產(chǎn)工藝過程按工藝工序進行首件確認，并對每次下卷半成品或制袋成品進行質(zhì)量控制。我們制定在管理生產(chǎn)過程中對印刷、復合、分切、制袋進行首件確認項目表單，按照項目逐項進行。

每次下卷均需要取樣找問題，針對問題進行改進。例如印刷，用廢料打樣，先審核顏色，在顏色準確的情況下，換正料印刷5OOm后換卷取樣做首件確認，再次檢查顏色、文字、圖案、尺寸、整體印刷效果、溶劑殘留等其他質(zhì)量問題。

有問題及時改進，沒有問題再大批量生產(chǎn)，在這個過程中，每一卷料在下卷時均需要取樣審核質(zhì)量，也需要實行機長自檢、車間主任監(jiān)督和質(zhì)量巡檢組成的三層質(zhì)量把關(guān)體系，從而可以有效控制質(zhì)量問題發(fā)生。就算有質(zhì)量問題，損失的金額也不會很大，不至于半批或整批報廢。

第三步：生產(chǎn)過程物料平衡和可追溯性

保持生產(chǎn)過程的物料在受控狀態(tài)，投入物料等于成品或半產(chǎn)品。塑料軟包裝一定要按訂單管理，按訂單領(lǐng)料，按訂單安排生產(chǎn)落實到機臺、人。

各生產(chǎn)環(huán)節(jié)在生產(chǎn)時，每次下卷均需要記錄卷號、重量和長度、時間、操作者，再將當班領(lǐng)用物料、生產(chǎn)產(chǎn)量、廢料填入物料平衡表，保持各個環(huán)節(jié)物料的平衡和過程的物料平衡，如有不平衡就可以查找分析原因了，同時也做到了產(chǎn)品的可追溯性。

第四步：根據(jù)問題點進行培訓

根據(jù)上面三步中存在的問題進行培訓。改善生產(chǎn)操作人員的業(yè)績，從而穩(wěn)定持續(xù)的生產(chǎn)過程就形成了。