如下：

　　a)適當提高車間內的空氣濕度。

　　b)適當提高油墨的印刷黏度。

　　c)印刷溶劑中適當增加醇類、酮類溶劑的比例，但不可添加過多，否則會影響后工序的復合強度。

　　d)設備安裝靜電消除裝置且要經常維護、檢查。

　　6.印刷泛色(霧版)

　　刮刀未能將印版上非圖文部分的油墨完全刮干凈，導致油墨轉移到印刷基材上的現象稱之為泛色，又稱霧版。引起印刷泛色的主要原因有：

　　印刷版的精度不足、偏心、鍍鉻不良;刮刀壓力不足、角度不適;油墨的印刷黏度過大;車間的環境濕度太大，使油墨的流動性變差;醇類溶劑添加比例過大，導致油墨溶解性不良。處理方法：

　　a)提高版輥的制造精度。

　　b)增大刮刀的壓力，調節刮刀角度為60一70度，兩切點距離為50—60CM為宜。

　　c)適當降低油墨的印刷黏度。

　　d)調整溶劑配方，減少醇類溶劑比例，適蘭增加酮類溶劑的比例。

　　二、干式復合的常見問題及處理方法

　　1.復合膜剝離強度不夠

　　分以下幾種情況：

　　膠水固化不完全，剝離開來的時候在膠水面還有粘性。原因：

　　1)粘合劑的配比錯誤，固化劑的比例不足導致固化不完全。在配制粘合劑時要按粘合劑生產廠家規定的配比參數進行配制;

　　2)溶劑的純度不夠，溶劑中含有水或醇類超標，水或醇類與膠水中的固化劑發生反應，降低的固化劑的比例導致膠水固化不完全。用于干復的溶劑是乙酯，所以乙酯在進廠時每一批都要抽檢，如發現純度不夠時不可使用。

　　3)印刷膜中油墨的殘留溶劑高引起膠水固化不夠。油墨(特別是PET油墨j的殘留溶劑有一部分會與膠水中的固化劑發生反應，從而消耗了了固化劑導致膠水固化不夠。

　　對策：①薄膜印刷好后最好不要立即復合.如果時間允許的話可先放置l一2天后再進行復合;②印刷膜下機后檢測殘留溶劑，如殘留溶劑高，在復合時可適當增加固化劑的比例;③選用快速固化的膠水。

　　4)復合膜熟化溫度低、熟化時間不夠，出現交聯不充分，固化不完全。對策：提高熟化溫度或選用快速固化的膠水。

　　2.復合薄膜的表觀問題

　　1)小墨點。一般復膜后馬上出現的可能性較小，除非是渣渾雜質等。復膜后一段時間的鍍鋁膜有可能出現這種現象，原因是因為油墨對鋁的腐蝕，當油墨呈現一定的酸性或堿性，而上膠量又小，不能形成連連接的一層時，就可能發生這種情況：

　　2)小灰點。出現小灰點的可能性有兩種，一是輥筒不均勻造成膠的斑點，二是油墨的不均勻造成的油墨沒有壓實的斑點。兩種可能性都和工乏丐專.可以通過調整工藝解決，提高上膠量的厚度。

　　3 白點。一般表面的油墨變色的情況下容易出現。多出現在鍍鋁膜的復合中。出現原因有二：一是油墨本色的遮蓋力不強或遮蓋不均勻，尤其是白油墨，使鋁的顏色滲透出來，沒有鋁顏色滲透的地方形成小白點;二是工藝原因，烘道溫度(特別是一級烘道)太高或上膠量太厚，導致在一級烘道內膠層表面凝結，乙酯在二、三級烘道中沖出來的時候，擠起膠水，顯出油墨本色。解決方法是提高油墨遮蓋力或者一、二、三級烘道調整適合的溫度，逐步升溫。避免一級溫度過高。

4)小晶點。小晶點發生在透明膜上的比較多，有凹凸兩種，成因不同：凸出來的小晶點大多是配膠原因，也有可能是因為機器沒有