在印刷中如何使一批印品或幾批印品的墨色保持一致是一個最基本的要求，也是一個重要的難題。對于生產商來說，產品所采用包裝的顏色已成為辨別產品的重要手段和象征（甚至成為企業的標志色）。如果產品包裝外觀看起來有差異，消費者就可能會認為產品質量不穩定，甚至懷疑產品的真實性。所以這些企業知名企業非常重視產品包裝的顏色，要求其墨色必須穩定一致。

顏色的一致性只能說是相對的，同批色差的嚴格控制是比較困難的，而大批量或不同批次間色差的嚴格控制就更加困難。塑料軟包裝凹版印刷大都是多批次印刷和大批量印刷的，控制色差，對塑料軟包裝印刷企業來說是一個十分重要的課題。

一、 油墨

 油墨是決定印品顏色一致性的主要因素之一。油墨本身也存在同批色差和不同批次之間的色差問題，這是反映油墨質量的重要指標。

要解決塑料凹印的色差問題，首先就要選定質量穩定、色相沒有偏差的油墨。一批印品最好使用同一批次的油墨（配制專色油墨時最好一次足量調制）印刷，因為不同批次的油墨很難保證色相沒有差別。如果油墨色相偏差太大，就很難通過其他方法來控制印刷墨色的一致性，尤其是印刷層次版時更是如此。

其次，要求印刷過程中每次加到油墨槽中的墨量要少一些，以保持經常添加新墨。特別是對于上墨量少的圖案來說，如果一次加墨量太多，油墨長時間暴露在空氣中會發生氧化變得陳舊，比如用久的黑墨帶有灰色，沒有新墨那么黑；用久的紅墨會變成暗紅色，沒有新墨那樣鮮紅。在印刷過程中還要嚴格控制油墨所使用的混合溶劑的揮發速度，當揮發速度過快時，油墨的轉移率就有可能降低，進而影響印品的顏色。

再則，在使用雙組分油墨時要充分攪拌，少配勤配。否則很難保持油墨粘度的穩定性，同時還可能造成其他印刷故障。

二、 刮刀

刮刀與印版滾筒的接觸位置、角度及壓力對印品墨色，特別是淺層次部位的墨色有較大的影響，所以理想狀態是刮刀自始至終處在同一位置。但由于種種原因，在印刷過程中不得不調整刮刀的位置、角度和壓力，所以我們必須了解其變化對印品顏色的影響規律并采取相應的措施。

刮刀與印版滾筒的接觸位置決定了刀、版接觸點與壓印點之間的距離，該距離的長短應根據印刷速度、油墨粘度、網穴深度、版面質量等來調整。一般來說，該距離越長，網穴內的油墨變干程度越大，油墨的轉移率越低。就其對印刷效果的影響來說，就相當于該墨色的部分撤淡。同時，該距離較長時也是對油墨適應性的一個考驗。相反，該距離較短時，油墨的轉移率相對較高，同時也會使版面上一些細小的紋路轉移到承印材料上。

 刮刀角度即刮刀片與印版滾筒接觸點的切線與刮刀之間的夾角。提高刮刀角度，容易將版面的油墨刮凈，使圖文清晰，但也可能產生墨層過薄、墨膜光澤差等現象，還容易損傷印版滾筒。反之，減小刮刀角度，印刷墨層變厚、印品光澤好，但圖文邊角容易模糊。

刮刀壓力對墨色也有一定的影響，壓力變大時墨色變淺；壓力變淺時印品墨色有變深的傾向。

三、 印版滾筒

 印版滾筒對墨色一致性的影響主要表現在以下幾方面：

1、堵版：堵版是因為某種原因造成網穴堵塞（油墨中的固化物、高粘度物或異物的不溶解物等引起的）并引起轉移率降低的現象。        此時油墨的轉移量減少，從而影響色相。發生堵版時要用溶劑或專用的清洗劑（使用一般的去污粉容易引發其他故障）清洗干凈印版滾筒，同時針對堵版產生的原因采取相應措施，使其恢復正常。

堵版的影響因素很多，除使用雙組分油墨等易引起化學反應的油墨時發生化學變化而造成不溶解的因素外，其他原因可歸納為油墨干固于版面、混入雜質、制版質量低下等因素。此外，在印刷過程中如油墨中混入水分或其他類型的油墨，則會影響油墨的流動性，造成顏料的再凝聚，也會產生堵版故障。

 另外，在印刷前要對印版滾筒進行詳細的檢查。如果印版滾筒粘附油污等，就會在印刷時產生與堵版類似的印刷故障。

2、印版滾筒的磨損

當印品的印量較大時，印版滾筒磨損的程度較大，印刷墨色就會發生變化，總體上說是趨于變淡（因為網穴變淺，上墨量減少了）。因此，經過一定印數的印刷后就需要重新鍍版。印版滾筒網穴變淺雖然可以通過其他的工藝調整來保持顏色的穩定，但是過度使用后就會失去再鍍版的價值，只有重新制版。

印版滾筒在使用過程中也有可能發生各種故障及損壞。由于制版時影響因素很多，重新制版時幾乎不可能完全重復原來的制版工藝條件，這樣重新制版后即使在同樣的印刷條件下往往也難以取得與原來完全相同的印刷效果。為了解決這個問題，如果是印刷批量較大并且是經常印刷的活件，可考慮制兩套版甚至多套版的辦法加以解決。

 3、印版設計和色彩管理

在進行印版設計時要充分考慮到印刷和印后加工工藝的影響。比如有些網點區域的色彩極易發生層次并級，在制版時要處理好。許多制版企業已經開始使用色彩管理軟件，對提高色彩還原質量起到了積極的作用。

四、 印刷條件和環境

在印刷過程中，墨膜的顏色主要取決于油墨的濃度和轉移率。對特定的基材和特定的油墨來說，油墨的濃度是相對固定的，轉移率取決于油墨粘度、干燥性以及版面網穴狀況等因素，同時還受到印刷速度、印刷壓力、刮刀壓力、刮刀位置、刮刀角度及環境條件（溫濕度）等因素的影響。這里需要指出的是，這些條件變化時對印品的高光、暗調、中間調的影響程度是不同的。

1、 油墨的粘度和干燥速度發生變化

 油墨粘度變化可直接影響印品的顏色。粘度較高時，色濃度相對較高，反之，粘度較低時色濃度也相對較低。這種影響有時會十分明顯，必須引起高度重視。根據印刷工藝的要求，油墨的粘度要適中，粘度過大不利于油墨的轉移，容易產生糊版現象；粘度過小容易出現靜電現象，也不利于墨色的控制。

 油墨粘度的變化對由油墨的移流或網點的流動方式產生的移流面積有微妙的影響，特別是在多色印刷時更為明顯。所以在印刷速度一定時，要求油墨的粘度自始至終保持一致，最好使用粘度自動控制儀。

油墨中的溶劑比例發生變化時，油墨的干燥速度就會發生變化，進而影響油墨的轉移率和印品的顏色。對于一些用量較少的油墨，在油墨槽中放置和使用一段時間后，由于溶劑的自動揮發，不但會影響油墨粘度，還會影響溶劑的比例和揮發速度，所以要及時補充溶劑。

 2、 環境溫濕度變化

室溫和油墨的液溫如有大幅度的變化，油墨移流狀態就會發生變化，色調也會隨之發生變化。

 這是因為溫度變化影響到油墨粘度所致。同時，高溫、低溫的天氣對高光部位的油墨轉移率會產生明顯影響。因此在印刷高檔產品時，無論如何要對印刷車間的溫濕度進行控制。另外，在冬季使用油墨時要提前預熱，以減少油墨本身的溫度變化。

 3、 合成色的分離

在淡色以及有機顏料和無機顏料之類比重相差懸殊的各色混合體中容易產生這種現象。尤其油墨槽中的油墨不太流動時，沉淀更會促進合成色的分離，所以要注意使油墨循環流暢。此外調色時如攪拌不充分，隨著印刷的進行，某種顏色的濃度有增高的傾向，所以在正式印刷前應使用溶解機之類的機械或其他方法對油墨進行充分攪拌。

 4、 油墨變質使顯色變劣

 由于長時間印刷，油墨溶劑成分發生變化，或空氣中水分混入油墨引起油墨變質，使顯色變劣。

為了防止由于汽化熱而導致的油墨溫度下降，可以并用慢干溶劑。在高溫、高濕天氣時，可能會有一定量的水分混入油墨，在發生異常時應補充新油墨，或全部更換，使用過多次的剩油墨由于混進了許多塵埃，應定期進行過濾或廢棄。

5、 其他印刷條件

因網點重合以及版面接觸到無規則的風吹，或者印刷速度、干燥速度變化等都會出現印刷變色的情況。

五、 印后加工的影響

1、 印后加工工藝的變化

采用不同的印后加工（如擠出復合和干式復合）對印品的色相也有一定的影響。同時，擠出復合高溫時有時會引起顏料的變化。另外，在200℃以上的溫度下進行熱封時，加熱部位的色相可能會變深，這是由于加熱著色劑熔融，冷卻發生再結晶時形成微結晶而引起著色力上升。

 2、 印后加工基材的變化

印后加工基材的變化，如鍍鋁膜的鋁層變化會直接影響整體色相。當然，印刷基材發生偏色時也會對整體色相產生輕微影響。

3、 光化學反應

當油墨著色劑的耐光性、耐候性較差時，可能會由于光化學反應導致印品顏色發生變化。

 4、 包裝內容物的影響

當內容物中含有具有揮發性和遷移性的活性物質時，包裝印品的顏色也可能會因腐蝕而發生變化。所以應根據包裝印品的最終用途選擇使用適宜的油墨（或與油墨制造商洽談）。

六、 肉眼觀色和使用色彩控制儀器檢測

客戶希望包裝印品的墨色具有高度的一致性，但是每個人觀察顏色的結果并不是完全相同的。客戶需要的是有說服力的數據，即顏色的量化數據。盡管肉眼善于觀色，但是不善于記憶顏色（如果不把產品并排放在一起，肉眼便無法準確地測定顏色），因此肉眼不再被認為是判定墨色的可靠保證，儀器顯示出其獨有的重要性。從肉眼到光密度計、比色計再到分光光度計，發展到現在的臺式分光光度計，測色結果更為準確，足以彌補人眼的疲勞效應、視覺暫留、視覺記憶等對顏色觀察的不利影響。當然在我國廣泛使用色彩控制儀器還有待時日。

作為色彩管理流程的一部分，色彩檢測是一個不可缺少的步驟，也是進行色彩管理的第一步。同時由于在印刷機運轉過程中色彩的穩定性隨時都會受到影響，因此使用在線色彩控制裝置對色彩穩定性進行測量監控將是一個重要的發展趨勢。