市場經濟的快速發展，對瓦楞紙箱包裝提出了更高的要求。它不僅要具備保護商品、方便運輸等基本功能，還要求能到宣傳商品、促進銷售的作用。包裝印刷生產廠家為了實現這個目標，設備在不斷更新換代，制作工藝的也在不斷改進提高。
受到各種因素影響，現在國內普遍采用的依然是瓦楞聯動生產線生產瓦楞紙板，經紙板印刷開槽機印刷切槽倒角,壓痕，或采用平印單張印刷對裱模切，最后膠合或打釘成箱的作業流程。于是就誕生了一種新的生產工藝──瓦楞紙箱預印加工。此作業流程是采用國際先進的環保高效印刷技術，先印刷卷筒面紙，經瓦楞紙板生產線生產瓦楞紙板，再模切成箱。
從市場需求上看，傳統的作業流程，若采用紙板印刷機印刷，因瓦楞紙板由面紙、芯紙和里紙組成，有空心結構，瓦楞紙板表面不平整，楞半徑處和楞峰處受壓力不一致，會產生搓衣板現象。同時，印刷機精度不高，印刷品質較低，很難實現包裝對商品的宣傳促銷功能。若采用平印單張印刷面紙，后對裱模切成箱，可印制出精美圖案。但在對裱過程中，因對瓦楞芯紙施加壓力和膠體遺留過多水分，紙箱的平壓強度、耐破度、黏合強度等技術性都難以滿足高檔商品對包裝的要求。
新與的預印作業吸收了二者的優點，拋棄了它們的不足。先采用精密的轉印刷印制高檔彩色圖文，以滿足宣傳促銷商品的需求。再經瓦楞連線生產線生產瓦板，最后簡單模切成箱即可，保障了紙板性能的完整，對商品起到很好的保護作用，這樣生產的瓦楞紙箱完全能滿足現代商品包裝的雙重要求。
對于紙箱生產廠家來說，購進預印好的面紙，在滿足市場對包裝需要的同時，更能降低成本，實現企業效益最大化。從成本上看，購進的面紙是已印刷好的成品，可省去印刷工序。既減少固定資金的投入，也節約大量的人力，還能減少半成品在流通中造成的報廢，從而大大降低生產成本。
從效率上看，瓦楞生產線速度可達120m / min，滿足了高速生產的需求，經高速自動模切機模切成箱，使生產周期大為縮短，滿足了客戶及時供貨的要求，使生產自動化效率提高，從瓦板原材料使用上看，面紙是高級涂布紙，瓦板模切受壓小，能保證很好的瓦楞形狀，降低芯紙和里紙克重，不改變瓦板的技術性能，從而降低了瓦板的定量，節約了生產成本。
在瓦楞紙箱加工領域，采用卷筒紙預印技術生產大批量產品，已經成為一種趨勢。預印技術的好處自然不必多說，但要真正普及應用預印技術，卻要解決一系列的問題，特別是需要研制適合預印的油墨。與其他油墨品種相比，預印油墨要求具有以下一些特點：
※ 耐高溫性能
卷筒紙預印加工技術是先進行面紙印刷，在預印印刷機上采用的是前放后收，印成品仍保持卷筒形成，并將作為加工瓦楞紙板的生產線上，與里紙、楞紙復合加工成瓦楞紙板。在加工成瓦楞紙板的過程中，印刷工序只是加工中的一步，印成品也只能算是半成品，還要進入下一道工序進一步加工。在瓦楞紙板生產的過程中，為了讓瓦楞紙板中的黏合劑徹底乾燥，必須經過高溫乾燥。目前，國內瓦線的烘軟溫度基本在1600C以上，有些高速瓦線的烘燥溫度甚至要超過1600C。在這個過程中，要求預印好的圖案墨色不能發生變化。因此，預印油墨必須具有更好的耐高溫性能。
預印不過是一個加工工序，印成品還要上瓦線。在瓦線上的二次加工過程中，面紙與設備發生摩擦是必然的，而印好的圖案絕不能因此發生磨花甚至臟掉的問題。因此，預印技術對油墨的耐摩擦性能也提出了新的要求。
※ 抗水性
瓦線上的二次加工過程中，多層復合采用的黏合劑含有大量的水分，這就要求預印油墨必須具備好的抗水性，以保證在加工中已印成的圖案不發生任何變化。
所謂印刷上光，就是在完成制作紙箱張圖文印刷的復制品表面，用滿版印版或圖文印版再印一次或兩次上光油，使紙箱印刷面獲得光亮的UV膜層。印刷上光可以增強油墨的耐光性能，增加油墨層防熱、防潮的能力，起到保護印跡、美化產品、替代覆膜的作用。印刷上光與覆膜等相比，不僅價格低廉、作業簡便，而且既可以滿版上光，也可以局部上光。
上光是利用照射來固化上光涂料的方法。具有涂料快速固化和低溫固化的特點，有助于紙印刷品光澤加工過程諸多問題的解決。上光迅速興起并在許多產品上大有取代塑膠覆膜之勢，這主要取決于決定其本身具有的下列特點：
※ 上光油的有機揮發物排放量極少，因此減少了空氣污染，改善了工作環境。也減少了發生火災的危險；
※ 上光油固化時不需要熱能，其固化所需的能耗較低。另外，上光油對油墨親和力強，附著牢固，在80 ~ 120 W / cm紫外線。燈照射下固化速度可達 100 ~ 300 m / min；
※ 經過上光加工處理的紙箱印刷面，色彩明顯較其他加工方法鮮艷亮麗，而且固化后的涂層耐磨，更具有耐藥品性和耐化學性，穩定性好，能夠用水和乙醇擦洗；
※ 上光油的有效成分高，揮發少，所以用量省。
※ 可以避免塑料覆膜工藝經常出現的缺陷，如翹邊、起泡、起皺、脫層等現象，上光產品不粘連，固化后即可疊起堆放，有利于裝訂等后加工作業：
※ 可以回收利用。解決了塑料復合的紙基不能回收而形成的環境污染問題。
■ 光源，UV照射光源一般采用高壓汞燈或金屬鹵化物〈以無極燈為佳〉，光源的功率也要求穩定。高至汞燈的輸出功率一般為80 ~ 120 W / cm，才能確保涂料的固化速度< 0.5 s ；
■ 紙張涂料不適合對容易滲透的紙張進行加工，因為涂料中的低分子材料容易滲透到紙張中，引起紙張的變暗甚至湲透。這種情況下，只有加快印刷速度，并增加燈管數量。為了預防滲透現象，可先用紅外底涂涂布底層，以避免涂布涂料時出現滲透；
■ 油墨，需要注意涂料與油墨的結合問題，必要時先涂一層底膠；
■ 涂層，上光涂層經過紫外光輻射后光引發劑被引發，產生游離或離子，這些游離基或離子與預聚體或不飽和單體中的雙鍵起交聯反應，形成單體基，這些單體基開通過連鎖反應生成聚合體固體高分子，完成上光涂料的乾燥過程。涂布層過厚，在同樣功率光源的照射下乾燥時相對長，一方面影響上光油的乾燥，另一方面使紙張的含水量相對減少，會使張紙變脆易斷，影響柚層耐磨性；
■ 稀釋劑，上光油一般來需使用專用稀釋劑，稀釋量控制在1:0.5至1:1左右，過多則會影響上光效果〈具體視涂膜量而定〉；
■ 上光亮度差，紙張質量差或表面粗糙，吸油量大，應改用高一檔紙張；涂布不均勻或上光油稀釋太薄，黏度過低，應調整上光機及高上光黏度；
■ 附著力差，印刷品油墨層晶化或油墨添加劑及防滑劑等使用不當，應改善印刷工藝，不用或少用油墨添加劑；上光油黏度太低，應調整上機及提高上光油粘度；使用上光油類型不當；
■ 上光層發白，交聯密度低。稀釋劑使用不當，因夏天醇類溶劑揮發速度快，應更換稀釋劑或改用酯類稀釋劑或專用稀釋劑；
※ 涂布層偏黃。上光油涂層太厚，黏度偏大，應降低黏度；上光油過期〈使用期限一般為6個月〉，應停止使用；
※ 平滑度不佳，上光機涂布輥筒損壞或上光油黏度高，應更換或重磨輥筒，降低上光油黏度；
※ 安全生產。某些進口上光油對皮膚有刺激性，加上不揮發，在皮膚。衣服上附著時，如果是夏天高溫天氣的情況下，有可能與汗液一起進入皮膚引起炎癥，因此在生產過程中如果皮膚沾上上光油，應盡快用肥皂水清乾凈并及時更換衣服。
此外，還需注意環境的溫、溼度控制以及紙印刷品經UV上光油上光后的熱燙印性等。
在使用寬幅柔機印刷時，有時出現印刷圖文不清晰的現象該如何處理？
這要分兩種情況來說明：如果是大面積糊版，則有可能是油墨乾燥速度過快，印刷壓力不足或滾筒兩端壓力不一致，網紋輥的線數過高或有嚴重磨損，造成傳墨量減少，著墨壓力或印刷壓力過大。應該有針對地相應解決：調整油墨，降低其乾燥速度；合理調整印刷壓力；更換網紋輥；合理調整著墨壓力和印刷壓力。如果是局部糊版，則有可能是版面局部不平，著墨量不均勻，網紋輥局部網穴清洗不當，使局部網穴容積減少。那么就應進行修整或墊版；進行檢查，并加以徹底清洗。印刷過程中，紙張上出現與輥筒軸向平行的條狀印痕，原因是什么？
按產生墨杠的不同原因，主要有三種形式的墨杠，即齒性墨杠、輥性墨杠和振動性墨。如果是齒輪性墨杠，引起故障的原因主要表現在輥筒和網紋主動齒輪有缺陷，如：齒輪、軸承的磨損；主動齒輪的誤差過大；齒輪齒面有異物；潤滑不良等，也有可能是安裝不正確。如果是輥性墨杠，則是由于網紋輥本身精度不高或安裝不良容易產生，主要表現在：(1)網紋輥的幾何形狀誤差過大(2)網紋輥安不良，出現大的徑向跳動(3)軸承安裝不良三個方面振動性墨杠比較復雜，大多與機器的性能以及設備的維修與保養等因素有關，經常是由有關部位的振動所引起。比如：由軸承磨損引起的振起，印刷粘貼不良引起的振動，印刷壓力失去平穩引起的振動，驅動電機的平穩性較差引起的振動。需要指出的是一但出現上述故障應立刻停機全面進行測試與檢查，找出產生故障的根本原困，并加以排除。
印刷過程中，紙張纖維、填科涂料脫落或被拉掉，引起這種現象的原因及排除方法？
問題所指的是拉毛現象，產生拉毛的根本原因是油墨黏度與紙張表面強度失去平衡，即油墨黏度高于紙張表面強度。
解決辦法是：
(1)油墨的組成與黏度：添加調墨油和稀釋劑，注意稀釋劑的加入量不宜過多，以最低為宜。
(2)紙張的性能：適當提高紙張平滑度降低紙張吸墨性能。
(3)印刷壓力：調整理想的印刷壓力，既滿足基本要求的最小印刷壓力。
(4)合理選擇印刷速度。
由于牽引輥的動作把印刷材料以一定的速度、張力從給料軸拉出進送入印刷部，這部分的張力要大于印刷部的張力，通常用連在給紙軸上的制動器來控制張力。眾所周知。作業的同時卷徑逐漸變小。由于高速化，使用材料的多樣化，卷徑變化大，因此使用的手動機械式制動器不可能得到高品質印品�，F在選用自動控制方式，使用張力測量表用數據管理，其檢測方法有彈簧搖動輥式和微變位式檢測。
機械式制動器從很早就被使用，價格便宜，但把握力距值不準確，所以逐漸有其它形式出現。磁粉制動器是利用磁粉作為摩擦介質通過電流產生制動力，由于其轉矩──電流特性的直線性好。氣壓制動器，雖然有的印刷機械使用較多，但由于力矩特性的非線性及磨損大的因素，也逐漸被大容量磁粉制動器所取代。
