油墨在印刷過程中堆積在印版、墨輥和橡皮布上，這種現象通常稱為堆墨。堆墨故障的產生，容易造成網點發糊而擴大，印刷版面墨色不均勻、局部出現臟版、發花和模糊不清等現象。其產生原因有：紙張掉粉、掉毛厲害；油墨中的助劑、顏料含量過多或不均勻；油墨的黏度不適；油墨的細度和顏料耐水性不好；油墨被潤版液乳化后，連結料與顏料的結合不好，油墨傳遞性能下降；套印的油墨黏度不適，疊印不上，以及印刷時油墨涂布量過大等。
平版印刷過程中，油墨堆積在印版、墨輥和橡皮布上，影響油墨順利轉移，引起的印刷故障，我們稱之為堆墨故障。堆墨開始形成時，首先表現為中間色調部分圖文變粗，然后墨輥上墨膜變厚且表面毛糙無光。
印刷工藝引起堆墨故障及排除1.印刷油墨⑴油墨黏性太大，紙張涂層中的纖維被粘拉下來，堆積和粘附在橡皮布表面，轉印到下一張紙張上，引起印刷圖文糊版。
印刷堆墨故障，多發生在多色膠印機上。通常來講，第一組橡皮布滾筒上不易發生堆墨，主要是第二組或后面的橡皮布滾筒上發生，其原因是：
①第二組之后的橡皮布受潤濕液影響加大，前一色的殘余黏性因素引起油墨的黏性增大，造成后面橡皮布上的堆墨問題越來越嚴重。
⑵油墨調配太稀油墨稀薄，內聚力小，影響轉移，造成墨輥、印版和橡皮布逐漸堆積了油墨的顏料顆粒，也會引起堆墨故障。
⑶油墨干燥速度油墨干燥速度過快時，黏度上升，屈服值增大，流動性和轉移性也發生變化，造成油墨在墨輥上堆積的故障。印刷過程中，為了使印刷品快速干燥，往往在油墨中加入過多的燥油，不僅引起了墨輥老化，而且油墨的墨膜發生變粗、產生乳化，使印版上的墨層不能從中間斷裂，多數停留在印版上，造成版面堆墨故障。
排除辦法：1.根據印刷工藝的操作要求，針對不同的堆墨現象，在油墨中適當增加不同的調墨油以及適量的燥油，改善油墨的印刷適性，提高油墨的轉移性能。
2.潤濕液印刷過程中，水墨失衡，版面水分過大，引起墨輥之間，墨輥與印版之間產生水層隔離，阻礙油墨順利傳遞，引起油墨乳化。若潤濕液酸性太強時，也同樣引起油墨乳化，造成堆墨故障。
膠印常用的潤濕液有普通潤濕液、非離子表面活性劑潤濕液和酒精潤濕液等。若使用普通潤濕液，一定要控制濃度、pH值以及潤濕液的導電值，這樣才能減少油墨乳化現象，避免堆墨故障。
3.橡皮布為了獲得墨色均勻、網點清晰、層次豐富、色彩鮮艷的印刷品，橡皮布不僅需要具備良好的吸墨性能，而且還必須具備很好的傳墨性能。橡皮布吸收油墨在達到飽和之后，還能夠繼續吸收，即橡皮布吸收性太強，就會加快油墨在其表面的凝結現象。若橡皮布的傳墨性差，轉印到承印物表面的墨量不足，不僅影響印刷品的質量，而且會使橡皮布表面的油墨越來越多，造成堆墨故障。
排除方法：首先要確定堆墨原因，對橡皮布吸墨性和傳墨性進行測試，油墨在橡皮布能曝晾多少時間？橡皮布吸收標準試驗油墨的速度有多快？
當橡皮布浸泡在油墨溶劑中會膨脹多少？把這些測試結果與標準的橡皮布進行比較，從而找出橡皮布的堆墨原因，及時采取措施或更換橡皮布。否則，堆墨問題還會發生。
另外還要勤洗橡皮布。
4.紙張問題引起堆墨故障與排除1.紙張掉粉、掉毛引起堆墨紙張掉粉、掉毛引起印刷堆墨故障，表現為版面上紙屑成白花狀。
紙張在干燥（氣流干燥機的原理及應用范圍）、壓榨、壓光等制造工序操作不當濕紙在干燥過程中，干燥部前幾個烘缸若溫度太高，不僅會使纖維粘附在缸面上，而且會造成急劇汽化，使紙張結構松散。在印刷過程中，容易脫落細小纖維和顏料粒子，引起堆墨故障。
排除方法：造紙過程中，必須提高紙張的表面強度，嚴格抓好造紙工藝關，增強紙張纖維結合面積和結合強度，避免發生掉粉、掉毛現象。
預防和解決的辦法：質量不好的紙張，印刷時應勤洗印版和橡皮布；調整好合適的油墨黏度；調墨時應將油墨中的助劑攪拌均勻；采用質量好的油墨進行印刷；控制好水墨平衡和版面油墨的轉移量。
隨著噴粉工藝的替代產品——復合型膠印油墨添加劑在實際應用中，在替代噴粉工藝上取得了一些成效，并在全程印刷工藝和整體（全面）印刷質量以及印后工藝上，達到了讓用戶比較滿意的效果。但是在油墨堆積橡皮布方面有時還會出現一些問題：
（1）印刷到4000張左右時，開始出現堆墨現象，但機器的傳墨系統和印版均未發生異常現象。
（2）印刷到5000張以上，發生堆墨，其他方面正常。
（3）印刷9000張時，一切正常，沒有堆墨現象。
原因分析：造成堆墨的原因主要有：原輔材料、環境條件等因素。堆墨現象有一定的規律，在發生問題時，如果認真地觀察其發展趨向、變化進展情況、涉及的地點和印刷品質量受損的程度，就可以透過現象分別判定出以下結論。
1.順時針方向的堆墨：堆墨輥、堆印版、堆布橡皮，從上到下的堆墨，可稱為“三堆”現象。其主要由兩個單項物理性質引起，一是油墨本身干燥過快或加了過多的燥油（尤其是紅燥油），這不僅會造成油墨結皮，而且也會引發油墨質地變粗；二是油墨中的顏料顆粒較粗、質地較重等。
2.逆時針方向的堆墨：“三堆”現象開始于橡皮布的堆墨現象，主要是由兩種物質的性能互相關聯引起的，一是紙張的表面強度，二是油墨的黏度和黏性。當然，如果油墨在印刷機上黏性增值較大，那么另當別論。在發生這一問題的過程中，紙張的表面強度與油墨較大的黏度、黏性相比，起決定性因素的是紙張的表面強度。
因油墨乳化所引起的堆墨，首先受影響的是印版和著墨輥上的油墨，而后向兩個方向發展，上到墨斗中，下至橡皮布上并隨即轉印到紙張上。油墨乳化程度輕微則無礙，重者將會產生下堆橡皮布、上堆墨輥現象，如果油墨乳化過于嚴重將會破壞墨體結構，導致無法印刷。然而，容易被人們忽視的是既不輕微又不算嚴重的漸進式油墨乳化現象。開始沒有明顯的變化跡象，待水分含量逐漸變大并積蓄到一定程度時，就會使油墨一點一點地積聚在橡皮布上。與此同時再由著墨輥逐漸傳遞到傳墨系統，其現象是墨輥上的墨層緩慢增厚，但是還不至于達到影響油墨傳遞和轉移的程度。此時，若不注意調整水墨平衡，對其產生的根源作出誤判，措施不當，就容易發生意外。
建議：（1）清除附著在印刷機各部件上的殘留粉塵。如果使用免噴粉油墨添加劑，更應該徹底清除。
（2）定期更換潤版液，同時徹底清除水箱下面的沉淀物，洗刷箱體。在印刷過程中逆向發展不僅是“三堆”現象中獨有的，潤版液也有此現象，只不過還沒有引起人們的注意。遇到問題時，可用以下方法檢測潤版液：①待水箱內的潤版液靜置4小時后，水箱內的潤版液會分為上、中、下三層。②把水箱中的潤版液攪渾，取出150ml倒進容量為200ml的玻璃杯內，靜置4小時后，先將上、中層的水倒出（注意不要攪動底部的沉淀物），慢慢再倒出下部的水，把留在底部的沉淀物取出放在玻璃片上攤開，晾八成干后，用顯微鏡觀察。如果沒有顯微鏡，也可用30倍的放大鏡細心觀察，就能發現其中的原因。
油墨問題：冬季溫度低是油墨變稠的外部因素。在溫度影響下，油墨（原墨）發生稀稠變化是一種物理現象，但變化的是形態，而不是本質（油墨的基本性能）。
油墨太稠，黏度也大，但最好不要用稀釋劑或調墨油調整其黏稠度。因為當用戶需要調配墨性時，油墨廠家產出的原墨所能容納的各種助劑的總量是有限度的，超出極限量，即使可以使用，也減弱了油墨的基本性能，影響印刷質量。另外，油墨的黏度和稠度有關系，這里是指其性質而不是指其現象。而實踐中常有這種情形，油墨稠度大，但黏度小，其流動度仍然較大。所以說，稠度大的油墨不一定黏度大，黏度大的油墨也不一定稠度大。
由溫度引起的油墨變稠現象，可以用以下辦法解決：
（1）將原墨放在暖氣片上或暖氣旁邊，使其緩慢升溫逐漸恢復到原狀。
（2）急用時可使用開水進行外部加溫，具體方法是把開水倒入盆內，再將原桶（盒）墨放在水中，但要防止水蒸氣浸入，待水溫降到27攝氏度左右時取出，開蓋攪拌均勻即可使用。印刷車間的溫度以保持在27攝氏度左右為宜。 印刷工藝引起堆墨故障及排除
1．印刷油墨
(1)油墨黏性太大，紙張涂層中的纖維被粘拉下來，堆積和粘附在橡皮布表面，轉印到下一張紙張上，引起印刷圖文糊版。
(2)油墨調配太稀 :油墨稀薄，內聚力小，影響轉移，造成墨輥、印版和橡皮布逐漸堆積了油墨的顏料顆粒，也會引起堆墨故障。
(3)油墨干燥速度 :油墨干燥速度過快時，黏度上升，屈服值增大，流動性和轉移性也發生變化，造成油墨在墨輥上堆積的故障。印刷過程中，為了使印刷品快速干燥，往往在油墨中加入過多的燥油，不僅引起了墨輥老化，而且油墨的墨膜發生變粗、產生乳化，使印版上的墨層不能從中間斷裂，多數停留在印版上，造成版面堆墨故障。
排除辦法：
根據印刷工藝的操作要求，針對不同的堆墨現象，在油墨中適當增加不同的調墨油以及適量的燥油，改善油墨的印刷適性，提高油墨的轉移性能。
2．潤濕液
印刷過程中，水墨失衡，版面水分過大，引起墨輥之間，墨輥與印版之間產生水層隔離，阻礙油墨順利傳遞，引起油墨乳化。若潤濕液酸性太強時，也同樣引起油墨乳化，造成堆墨故障。
膠印常用的潤濕液有普通潤濕液、非離子表面活性劑潤濕液和酒精潤濕液等。若使用普通潤濕液，一定要控制濃度、pH值以及潤濕液的導電值，這樣才能減少油墨乳化現象，避免堆墨故障。
3．橡皮布
為了獲得墨色均勻、網點清晰、層次豐富、色彩鮮艷的印刷品，橡皮布不僅需要具備良好的吸墨性能，而且還必須具備很好的傳墨性能。橡皮布吸收油墨在達到飽和之后，還能夠繼續吸收，即橡皮布吸收性太強，就會加快油墨在其表面的凝結現象。若橡皮布的傳墨性差，轉印到承印物表面的墨量不足，不僅影響印刷品的質量，而且會使橡皮布表面的油墨越來越多，造成堆墨故障。
排除方法：
首先要確定堆墨原因，對橡皮布吸墨性和傳墨性進行測試，油墨在橡皮布能曝晾多少時間?橡皮布吸收標準試驗油墨的速度有多快?當橡皮布浸泡在油墨溶劑中會膨脹多少?把這些測試結果與標準的橡皮布進行比較，從而找出橡皮布的堆墨原因，及時采取措施或更換橡皮布。否則，堆墨問題還會發生。另外還要勤洗橡皮布。
紙張問題引起堆墨故障與排除
1．紙張掉粉、掉毛引起堆墨
紙張掉粉、掉毛引起印刷堆墨故障，表現為版面上紙屑成白花狀。
2．紙張在干燥、壓榨、壓光等制造工序操作不當
濕紙在干燥過程中，干燥部前幾個烘缸若溫度太高，不僅會使纖維粘附在缸面上，而且會造成急劇汽化，使紙張結構松散。在印刷過程中，容易脫落細小纖維和顏料粒子，引起堆墨故障。
排除方法：
造紙過程中，必須提高紙張的表面強度，嚴格抓好造紙工藝關，增強紙張纖維結合面積和結合強度，避免發生掉粉、掉毛現象。
在正常溫度下油墨也有稠厚現象，因為油墨的稠度在一定程度上綜合反映了油墨的流變特性。如果不是由于外部因素引起的變稠現象，可歸納為以下兩種原因：一是由原墨內在結構中的強觸變性引起的，但經攪拌恢復原狀后，仍可使用；二是過期油墨或因存儲不當而產生的變質油墨，不能使用。
1. 鏟出下墨斗里的舊墨，加上新油墨。由于紙質不行，在轉印過程中，紙粉脫落而掉入下面的給墨系統，給墨系統的反傳遞可將紙粉帶入墨斗中的油墨，印刷一段時間，油墨必然變臟，造成堆墨。因此，鏟出臟油墨，加上新油墨是有效的解決方法。
2. 測定橡皮布滾筒與壓印滾筒之間的轉印壓力，從而明確標準壓力。一般采用合壓后在滾枕之間壓入鉛絲的辦法測定兩滾筒之間的總壓力，然后通過一定的運算，使兩橡皮布的厚度與其下墊紙厚度的總和滿足此壓力即可。這樣做，由于橡皮布及其下墊紙厚度測量上的誤差，必然導致實際轉印壓力的不合適。科學的方法是將下橡皮布下的墊紙取出，裝好橡皮布后合壓，將紙撕成條，疊合后逐次檢驗橡皮布壓力，在紙條能用力抽出的情況下，將紙條的疊合厚度再增加20～30μm即成為橡皮布滾筒與壓印滾筒之間的標準壓力。最后，應該注意：兩橡皮布滾筒之間的轉印壓力不宜過大，過大則使紙張在轉印的過程中紙粉掉落嚴重，將很快弄臟油墨，從而造成堆墨，不利于質量的穩定。
3. 使油墨正常印刷時的實際用量較正常時略小1格或2格。為了做到這一點，必須明確油墨的正常使用量：在印跡厚實美觀的前提下，在正常印刷過程中，細聽勻墨無聲。停機，此時墨輥及靠版膠輥上墨量均勻且不大。此時，墨量調整手柄指針所指的位置便是印制此產品時墨量的標準位置即正常印刷時油墨的正常使用量。
4. 加大供水量，比正常印刷時略大1格或2格。B-B型膠印機的水量供給采用無級變速裝置，由于電壓，傳水輥的轉動慣性等因素的影響，容易造成出水輥的轉速不穩，造成供水量的不穩定，所以B-B機的實際供水量在印刷的過程中很難科學化。相對科學的控制，方法如下：在正常印刷的過程中，在印品美觀的前提下，觀察印版，可見水影反光。停機，手輕摸印版，手上留有水痕，此時調壓器(調整給水量大小的裝置)指針所指的位置，便是印制此產品時水的正常使用量。
5. 在上述狀態下，試印2000張左右，若橡皮布再不堆墨，且印跡厚實美觀，便可將上述一系列狀態做為標準態而確定。若還堆墨，在兩橡皮布滾筒之間轉印壓力不變的前提下，再收墨，再放水，再試印，直到不堆墨為止；若不堆墨，但印跡發白，則收墨、收水，直到印跡美觀且不堆墨為止。如此調整，不僅可解決問題，同時還可明確水量，墨量的標準變化區間及它們的正常使用標準，將此狀態，此區間及正常使用量記錄在案，并標準化執行。
由此可見，分析問題，解決問題的過程，就是尋求相關影響因素最佳狀態的過程，就是最佳狀態標準化的過程，要使各相關影響因素都處于最佳狀態，并且實行標準化運作。
