昨天我們介紹了涂布及干燥因素對氣泡的影響，今天我們繼續介紹復合及固化對氣泡產生的影響因素。
1、復合時的影響
如果復合壓力太小，則復合基材之間貼合不緊密，就會導致小氣泡的產生。一般將復合壓力控制在0.15～0.4MPa范圍內。
如果復合夾角過大，兩層復合膜中間就容易夾入空氣，從而導致氣泡和隧道現象，特別是當薄膜材料比較厚、比較硬時更容易產生氣泡，在此情況下復合夾角越小越好，一般以35°為宜。
復合壓輥不平整也會導致氣泡產生，這類氣泡有周期性的，只要清潔異物或將不平整的膠壓輥研磨或更換即可解決，要求是膠壓輥清潔、無異物、細膩圓滑。
復合熱輥溫度不夠也會產生氣泡，加熱的目的是使干固的膠粘劑熔化、流動、消除小孔洞、小縫隙，在壓力下排出空氣，使兩層膜緊密熨合。一般復合設備涂膠基材緊貼熱輥，熱量從膠層傳遞至CPP或PE，這類設備在第二放卷基材導輥之間設有預熱輥，但大多數客戶都不使用，即不加熱。
當氣溫低，PE或CPP較厚時，雖然復合熱輥溫度不低，但較厚的PE或CPP熱量大，熱輥壓合過程短暫的時間不能使基材溫度迅速上升，兩層膜一邊熱一邊冷，中間的膠粘劑流動性大打折扣，這樣就容易產生氣泡。
2、固化時的影響
在實際生產中，有時干燥很充分，上膠量也不少，而剛下機的復合膜還是有氣泡，其實剛復合好的產品沒有一點氣泡是不太可能的，小的氣泡經過熟化能消除，因為不含溶劑但沒有充分固化的聚氨酯膠有一定的流動性，溫度越高流動性越大，分子量越大流動性越小，固化的實質就是分子量不斷增大的過程，熟化室中的復合膜，粘合劑在溫度的作用下緩慢流平，大氣泡縮小，小氣泡消失，直至粘合劑的分子量增大到膠不能流動為止。有時溫度不夠，時間不夠，那么很小的氣泡也消除不了。
