【看點(diǎn)】軟管印刷過(guò)程中，常常出現(xiàn)白度差、粉化、桔皮等七種故障，這些故障產(chǎn)生的原因及解決方法是什么呢？
1、白度差
現(xiàn)象：
印刷后油墨表面呈灰或微黃色。
原因：
油墨中所用鈦白粉白度不好，連接料顏色太深，影響顏色；不耐烘烤溫度，泛黃，增白劑、整色劑用量不夠。制造過(guò)程引入臟色。
解決辦法：
油墨中加入表面純白的鈦白粉，最好使用不泛黃，穩(wěn)定性好，遮蓋力好的金紅石鈦白粉；使用色澤很淺的樹(shù)脂油，或用這樣的樹(shù)脂油調(diào)節(jié)墨性；嚴(yán)格掌握烘烤溫度和時(shí)間，避免過(guò)分高溫和長(zhǎng)時(shí)間烘烤；調(diào)入冷色調(diào)整色劑（酞青藍(lán)，群青）或調(diào)入暖色劑（紫紅、青蓮、洋紅）微量，可以使涂層顯得更白；嚴(yán)格清潔，防止串色或混入其它色，壓力不要太大，否則會(huì)引起摩擦變灰黑。
2、粉化
現(xiàn)象：
滾涂后的墨膜，輕輕一擦即掉色粉，暗淡無(wú)光。
原因：
由于樹(shù)脂不能很好的包裹顏料的樹(shù)脂；顏料量大，樹(shù)脂量大，樹(shù)脂不能很好的包裹顏料形成光亮的墨膜。
解決辦法：
增加樹(shù)脂量，重新調(diào)配油墨；已經(jīng)滾涂并及早發(fā)現(xiàn)的時(shí)候，可以滾涂一次亮光油來(lái)彌補(bǔ)。
3、桔皮
現(xiàn)象：
涂層表面形成桔子皮一樣的紋路。
原因：
由于溶劑餾程過(guò)寬，迅速蒸發(fā)的部分多，滾涂后，油墨尚未流平。也是由于這種原因阻礙了流平，因而形成了表面不平坦的現(xiàn)象。由于油墨所用樹(shù)脂太少，內(nèi)聚力大，流平性不好。
解決辦法：
補(bǔ)充餾程高的溶解和改善流平性能的流平劑，如辛醇等；增加流動(dòng)性能好的蓖麻油醇樹(shù)脂，改善油墨平性。
4、流掛
現(xiàn)象：
滾涂以后，將印品置于架上，或烘干后，看到油墨流成一道一道，并有集中在某一處的形狀，不平滑，亮光差。
原因：
是油墨太稀并且流平性不好；油墨太稠并流平性不好，比重太大。
解決辦法：
調(diào)整油墨粘度，使其滾涂以后，在流動(dòng)過(guò)程中向四周鋪開(kāi)。改善油墨內(nèi)聚力，使之不因流平收縮成線。調(diào)整粘度到適當(dāng)程度，不要太稠，或太稀。
5、露底
現(xiàn)象：
滾涂后，金屬上墨層不厚實(shí)，能看得見(jiàn)鋁管或顯鋁管拉伸痕跡，或在滾涂輥離開(kāi)后留下暴露了金屬管色的一條空線。
原因：
油墨粘度過(guò)小，遮蓋力小，壓力大，即滾涂輥和軟管間距太小，油墨對(duì)金屬粘附力太小。
解決辦法：
將油墨粘度調(diào)整到85~95秒/25℃，不要低于60秒/25℃，適當(dāng)調(diào)整滾涂壓力，增加給墨量。增加對(duì)管子粘附性好的環(huán)氧或醇酸樹(shù)脂。
6、折裂、脫落
現(xiàn)象：
滾涂墨層干燥后，在封底口和使用中折擠內(nèi)裝物時(shí)，墨層龜裂或成粉末狀脫掉，露出金屬管。
原因：
墨層干燥后，成脆硬的涂層。這主要是干燥劑加入量太多；所用樹(shù)脂性質(zhì)太脆；白色料含量過(guò)高。油墨過(guò)稠，墨層過(guò)厚。烘烤溫度過(guò)高，時(shí)間過(guò)長(zhǎng)均會(huì)形成不柔韌的皮膜。
解決辦法：
在加入燥油時(shí)，盡量要少，使油墨層烘烤后，形成柔韌的皮膜，要經(jīng)過(guò)一些試驗(yàn)取得適合當(dāng)?shù)氐臈l件；針對(duì)墨中樹(shù)脂脆硬之弊，應(yīng)調(diào)入增塑劑鄰苯二甲酸二丁酯，或配以醇酸，胺基等柔韌性好的樹(shù)脂；降低白色顏料含量，以不影響遮蓋力和白度為準(zhǔn)。烘烤溫度不能太高80—90℃為宜，時(shí)間不能太長(zhǎng)，25~30分鐘即可。
7、針孔
現(xiàn)象：
滾涂后皮膜存在著很小的透底的小孔，如用針孔的一樣。
原因：
由于油墨表面張力大，對(duì)金屬管濕潤(rùn)不好，或金屬管上油污太對(duì)排斥油墨；由于溶劑配比不當(dāng)，特別是蒸發(fā)快的溶劑，猛烈沖出，形成旋渦；油墨中混入大量氣泡，烘烤中氣泡破裂；油墨連結(jié)料中存在著溶解不完全的小顆粒與顏料帶有相同電荷，互相排斥干燥。這些因素均會(huì)造成透底的小孔。
解決辦法：
首先采用擦洗之法，使金屬管干凈；加入快干，慢干比例適當(dāng)?shù)娜軇拐舭l(fā)速度比較緩和；加入降低表面張力的溶劑或稍降低粘度，使油墨與金屬充分浸潤(rùn)；均勻墨，傳墨輥上距離縮小，使油墨內(nèi)氣泡打破，打均勻后再印刷。
