藥品的泡罩包裝是將藥品放在經吸塑成形的塑料硬片的凹坑內，再用一張經過印刷并涂合劑的鋁箔與該塑料硬片粘接封合，從而使藥品得到保護并便于消費者識別取用。生產藥用泡罩包裝的質量監控點主要是：粘合劑質量、塑料硬片與鋁箔的粘合質量以及鋁箔印刷文字圖案質量。在泡罩包裝生產工藝過程中，鋁箔凹版印刷質量、涂布粘合層的熱封強度是生產中應嚴格把握的，所以在國標《藥品包裝用鋁箔》中，對鋁箔印刷后的外觀質量有明確要求，而對粘合層的質量也有理化指標，從而保證藥用泡罩包裝有較好的阻隔性、衛生安全性以及熱封性和良好的物化性能。
　　1、鋁箔用粘合劑類型及其性能
　　目前鋁箔用粘合劑分為兩類：一類是由天然橡膠或合成橡膠以及丙稀酸酯類制成，稱為單組分的橡膠型或橡膠一樹脂型粘合劑。它的主劑是一種彈性體，并添加增粘劑、有機溶劑配制而成，呈乳液狀。經機械涂布在基材上的粘合劑中的有機溶劑在強熱氣流的作用下揮發，形成涂層。這種粘合劑對多種材料具有粘接力，使用時只要達到所要求的溫度。它的特點是對被粘物表面狀態要求不高，由于是單組分，不會產生交聯，使用簡單，未用完的膠液過夜甚至存放更長時間也不會變質，只要密閉保存即可。第二類粘合劑是雙組分聚氨酯粘合劑，這種粘合劑由主劑和固化劑兩個組分構成，平時主劑與固化劑分開包裝貯存，使用時按一定比例混合，再用溶劑（如用醋酸乙酯）稀釋到一定濃度（如20%、30%或40%）后進行機械涂布。這種粘合劑的主劑是由許多活潑氫，例如羥基、氨基等物質組成，而固化劑則是由多異氰酸酯的化合物組成。當固化劑中的異氰酸酯基與主劑分子中的活潑氫接觸時，便會自動進行加成反應，生成氨基甲酸酯的結構，使主劑與固化劑相互結合，分子量成倍增加，甚至生成帶支鏈結構的立體構象的交聯產物，具有耐高低溫、抗介質侵蝕、粘接力高等特點。由于聚氨酯分子中含有大量的極性基團，偶極矩大，對被粘材料有很大的親和力，所以同時對多種材料起到粘接作用。另外，固化劑中的異氰酸酯基是一種十分活潑的反應性基團，它除了能與主劑分子中的活潑氫反應外，也可以跟被粘材料表面物質分子中的活潑氫反應，生成化學鍵，使粘合劑分子同時與被粘的二種材料起架橋作用，產生更強的粘接力，這就是聚氨酯粘合劑能對各種材料都有好的粘接力的原因。聚氨酯粘合劑經充分交聯固化后，具有很高的內聚力，外觀強韌柔軟又具有很好的耐熱性能和抗介質侵蝕的性能，在-170℃溫度下仍具有極高的粘接力，這是其它粘合劑不能與其相比的。使用這類粘合劑能使鋁箔與泡罩PVC硬片牢固的熱壓粘合，使藥品密封。在熱封過程中，粘合層受熱作用而活化，從而將鋁箔與PVC硬片牢固粘接為一體。
　　2、粘合層涂布需控制的因素
　　2.1 粘合層涂布干燥要控制一定的溫度與時間。粘合層在機械涂布過程中需要進行干燥，干燥需要三個過程，即低溫吹風，使溶劑揮發過程；中溫干燥過程；高溫干燥過程。由于設備的干燥箱較長，故鋁箔在干燥箱烘道中需要停留的時間應有所控制。干燥的程度與涂布機收卷速度以及烘箱內的溫度有關，收卷速度快，要求溫度高；收卷速度慢，要求溫度就低。由于鋁箔材質熱脹性和延伸性不同，故不能在過高的溫度下停留很長時間，否則鋁箔易發生皺折和表面變色現象。機速與溫度的控制。原則上以粘合劑溶劑已揮發且不留異味為宜。
　　2.2 粘合層的厚度應控制在一定范圍內。粘合層的厚度對粘接牢固程度有影響，如果粘合層涂層過薄，熱壓PVC硬片時會因缺膠而降低粘接牢度；如果涂層過厚，會增加生產成本而造成浪費，故粘合劑的厚度需控制在適當的范圍內。在生產過程中粘合劑厚度取決于涂布網線輥的網線數量、膠輥壓力的大小以及刮刀的角度，我們稱這三種因素為固定因素。因為在生產過程中網線輥線數量一定，膠輥壓力及利力角度也能通過一定的儀表來調定。可變化的因素為：涂布過程中的機械張力、粘合劑濃度及涂布速度、涂層厚度等，可變化因素之間的關系為：涂布時粘合劑濃度越大，涂布張力越小，涂布速度越快，則涂層相對越厚；反之濃度越小，張力越大，速度慢，涂層薄。所以說粘合層的厚度是通過粘合劑的濃度和涂布機張力來調節的，不同品種的鋁箔對粘合層厚度要求稍有不同，一般情況下厚度應控制在1.5-3微米為宜。
　　3、鋁箔凹印質量控制
　　3.1 要掌握好油墨與溶劑的混合濃度。要根據印刷涂布機的速度和印刷凹版輥的著墨孔深度最佳的適印性油墨的濃度。影響油墨濃度大小的因素主要是溫度與濕度，最好采用油墨濃度檢測器來確定加入溶劑的數量，并根據溫度濕度的變化，每隔30分鐘測定一次油墨的濃度，根據數據進行調整，以保證印刷質量。如果采用的凹印油墨濃度太低，易造成印刷文字圖案色彩不鮮亮、網紋處產生糊版現象；油墨濃度較高，則易造成刮印處順向方向開始點不進油墨；如油墨濃度很高，則圖案處會產生龜裂現象。鋁箔表面墨點、墨塊成片，表面質量差。
　　3.2 正確應用稀釋劑。粘度大的油墨需用大量的稀釋劑時，應邊加稀釋劑邊攪拌，以求均勻，力求稀釋劑均勻分布在整個油墨中。如果在加稀釋劑時，固定在局部沖入，不攪拌均勻，很容易將局部油墨包裹在顏料外圍與樹脂剝離而造成顏料沉淀，特別是顏料相對密度大的更為明顯，由于油墨的粘度大小、顏料相對密度各有不同，因而各色油墨厚薄不能同樣對待，一般是調節到圖文實地無針尖形墨點，字跡線條無斷筆，劃字線清晰為宜，用粘度計4#杯測定約在20-30秒之間。
　　3.3 油墨凝結沉淀處理。由于油墨連結料（聚酰胺類）會受氣溫影響或油墨用稀釋劑過量而造成溶劑與樹脂的相對密度小，減低樹脂的溶解度，因此須對凝結沉淀的油墨進行攪拌或用增加溫度的辦法來處理。如油墨的儲存時間過長，或者是因其它原因，油墨會出現沉淀，出現油墨上層樹脂溶液多，下層顏料多；上層顏色淡，下層顏色深現象，而且造成牢度差，因此在使用時應加以攪拌。
　　4、鋁箔印刷易出現的質量問題及解決辦法
　　4.1 鋁箔凹印顏色差別問題。印刷顏色的一致只能是相對的，同批產品色差的嚴格控制是比較困難的，而大批量或不同批次產品間色差的嚴格控制就更為困難。原因①油墨：油墨是決定印品顏色一致性的主要因素，油墨本身也存在同批色差和不同批次之間的色差問題，這是反映油墨質量的重要指標。要解決鋁箔凹印色差問題，首先要選用質量穩定、色相沒有偏差的油墨，一批印品最好用同一批次油墨，因為不同批次的油墨很難保證批次間油墨的色相沒有差別。其次要求在印刷過程中每次加入到墨盤的墨量要少一些，以保持經常添加新墨。特別是對一些上墨量少的圖案，如果一次加墨量太多，油墨長時間暴露在空氣中會發生氧化，而使墨色變得陳舊。例如用久的黑墨就沒 新墨那么黑；用久的紅墨會變成暗紅色，沒有新墨那么紅。印刷過程中還應嚴格控制油墨所使用的混合溶劑的揮發速度，當揮發速度過快時，油墨的轉移率就有可能降低，從而影響印品的顏色。
　　4.2 氣味問題。當印品用作包裝時，不允許出現氣味。出現氣味的原因主要是粘合劑保護劑自身反應不完全，有單體氣味。質量好的粘合劑除了具有乙酯味，沒有其他氣味，而反應不完全的粘合劑則不然，能聞到單體的氣味。另一個原因是油墨的氣味，這是因為油墨的高沸點溶劑過多，在印刷過程中沒有揮發干凈，雖經過復合烘道，但仍然沒有完全逸出，尤其是含有甲苯類溶劑的氣味最大，當打開料卷時就可聞到，在印刷品中也有。解決辦法可對癥下藥，是粘合劑的原因可考慮更換，采用質量好的粘合劑；是油墨原因，除改用其他油墨外，也可將印品存放一段較長時間。使用溶劑時盡可能不使用苯類溶劑。
　　4.3 刀絲問題。刀絲是指版面上沒有圖案線條的部分油墨未被刮凈，轉移到被印刷物上面，在不允許有油墨的地方發生線條狀污染。一般是要待印刷進行一段時間，印出一定印數后才出現此類問題。印刷油墨、印刷版輥和刮刀是出現刀絲的主要因素。原因①與油墨的質量有關，使用高檔油墨時這種現象較少，而低檔油墨此現象較多。此外油墨中不純物質、粗顆粒、異物等抬起刮刀或損傷刮刀均可形成刀絲。②印墨粘度過大，版面油墨干燥過度，版筒與刮刀之間摩擦力相對加大，刮刀難以刮下版面的油墨。③版筒光法度和鍍鉻質量差或版面上粘附硬物會直接損傷刮刀。解決辦法：盡量降低油墨的粘度，讓刮刀容易把非畫面部分的油墨刮下來；盡量提高使用新鮮油墨的比例；調整刮刀（研磨、壓緊、硬度、厚度、角度、位置等），檢查刮刀安裝是否平整均衡，并盡量采用慢干溶劑。
　　4.4 油墨干燥過快問題。原因：①溶劑選用不當。②印版周圍熱空氣大。解決方法：選用適當溶劑，并有罩子罩上油墨盤，并檢查有無來自干燥器的空氣流通。
　　4.5 油墨干燥過慢問題。原因①溶劑不適當。②油墨粘度過高。③油墨不適合。解決辦法：選用適當溶劑，改用粘度低油墨，經常檢查油墨粘度，并改用適合機器速度的油墨。