客戶都希望從供應商那兒獲得更多的價值和利益，但是，他們卻不樂意多掏一分錢。這意味著，用來加快流程和進行創新的錢，都需要你從成本中節約下來。

但是，筆者經常聽到制造商們抱怨：“成本真的不能再壓低了！”真的是這樣嗎？

1997年，澳大利亞汽車制造商霍頓（Holden）公司曾在發布新款VTCommodore轎車之前進行了數據統計。根據工廠的平均周薪來算，VTCommodore的生產成本居然比1948年霍頓生產線上出品的第一輛車還要低。

你看，成本真的不能再低了嗎？

有5種重要工具，來幫你解決成本難題。

公司會為客戶定制出一項產品設計。我們都愿意相信它是完美無缺的，但總會有不盡如人意的地方。

因而進行產品測試就顯得很有必要了—通過DFMEA這一步驟，只需要花費幾頓午餐的時間，就能幫你在省下更多時間和資金，并免去許多麻煩。

DFMEA（design failure mode and effects analysis）意為“設計失效模式和效果分析”，讓你能系統地分析產品的設計，并主動加以改進，以降低設計失效的幾率。

這些標準中的每一條都按照10分制進行評估：10分表示必然會發生失效，或失效必然會帶來災難性的影響；1分則表示極為罕見，或者其影響無關緊要。這三個問題的得分會通過相乘得到一個最終的分數，即風險系數（risk priority number，RPN），范圍是從0到1000。

潛在失效模式會根據風險系數從高到低排列，我們會評估如何改善該系數，從而將其降低到可以接受的水平。

有的人會問：“什么是可接受的水平？”答案是，根據愿意承擔的風險進行選擇。

當我們完成了DFMEA，并作出改變之后，就可以開始勾畫流程圖，描述如何制作零件。

明確了所有這些步驟后，現在就可以評估如何改動（例如：盡量減少運輸量），從而減少生產成本、時間和所需設備。

使用來自DFMEA的信息、流程圖以及設計圖紙，就可以開始用PFMEA（process failure modes and effects analysis，流程失效模式和效果分析）這一工具了。這一次我們會重點關注制造產品的流程會在哪里失效，而不是關注設計本身。

如果不能通過改變流程，將PFMEA的風險系數降低到能夠接受的水平，將會變得很危險，這表示我們需要倒回頭去，嘗試通過修改產品設計來消除問題。在制造體系中，為很糟糕的設計進行補救，是資金浪費的一大漏洞。許多制造商其實是在靠100%檢驗（編者注：即“全檢”）來為糟糕的設計或流程買單。這種不必要的結構成本已經與業務流程融為一體，我們必須立即著手改善。

P C P（process control plan，流程控制計劃）是針對生產體系的詳細質量計劃。這一文檔基于DFMEA、流程圖和PFMEA。

P C P還會要求有人來“檢查”檢驗員，并在工具、頻率等地方給出類似的說明。

這個文件說明的是生產車間里發生的情況，并被操作人員用來確保生產出優質的零件。操作人員必須對這個文件的內容非常熟悉，并能夠將內容解釋給其他人聽。你的內部審計系統也會使用這一文件作為車間現場生產流程審計的基礎。

在流程控制計劃草案出臺，并且流程圖在一定程度上成熟之后，就應該為操作人員制定詳細的“工作指示”。

工作指示應當詳細，同時簡單實用，以便用來培訓新的操作人員，以及讓經驗較為豐富的人員了解新出現的變更或遺漏的內容。

操作人員必須熟悉該文件，并能向其他人解釋其內容。

來源：Quality digest