近年來，我國印刷業正努力向可持續性發展產業轉型，綠色印刷由此成為我國印刷業發展的主方向。特別是煙包印刷行業，隨著我國煙草行業對卷煙及其包裝中各種有害物質限量要求的不斷嚴苛，煙包印刷企業紛紛尋求綠色環保的印刷材料。而凹印水性油墨以水為主要溶劑，印刷過程中無VOCs排放，能夠提高作業環境的安全性，保障操作人員的身體健康，減少印品有機溶劑殘留，降低能源消耗，因此成為印刷業未來發展的必然方向。

然而，凹印水性油墨正因為以水為主要溶劑，也給其應用帶來了一些問題，如印版耐印率低、實地版轉移不平實等。下面，筆者根據自身多年來的實踐探索，將這些問題產生的主要原因與解決方案以及凹印水性油墨儲存和使用注意事項總結如下，希望對業界同仁有所啟發和幫助。

1.暗影(霧版)現象

主要原因：凹印水性油墨的摩擦系數比溶劑型油墨高，刮刀易磨損，或者水的表面張力較大，與金屬親和性較高，從而導致印刷圖案空白部分因印版相應位置油墨刮不干凈而伴有淡淡的顏色，即暗影(霧版)現象。

解決方案：①印刷時使用耐磨性較好的刮刀，同時在印刷過程中適當加大刮刀壓力;②在刮刀與壓印輥中間加裝吹氣裝置;③打磨印版;④使用乙醇降低凹印水性油墨的黏度。

2.印版耐印率低

主要原因：①刮刀和壓力使用不當;②印版鉻層硬度不夠;③印刷質量問題多，造成印版打磨過度;④水對印版(金屬)造成一定腐蝕。

解決方案：①規范操作人員的操作方法，提升其操作技術水平，減少印刷質量問題的產生;②建議制版廠提高印版鉻層硬度;③更換下來的印版應清洗干凈，保存在通風的環境。

3.實地版轉移不平實

主要原因：①凹印水性油墨以水為主要溶劑，水的表面張力較大，導致凹印水性油墨難以在承印物表面潤濕、流平;②印品進入烘箱后凹印水性油墨表面迅速干燥結膜，膜內的水則被暫時封閉，但繼續受熱后會形成水蒸氣向外逸散，當這股能量足夠大時便可沖破墨膜，從而在墨膜表面形成類似火山口的小白點;③印刷過程中凹印水性油墨pH值發生變化，導致轉移不平實。

解決方案：①需要油墨供應商配合，降低凹印水性油墨的表面張力，使凹印水性油墨在承印物表面充分潤濕和流平，轉移得更加平實;②在印刷過程中適當提高凹印水性油墨黏度，同時降低烘箱溫度，加大吹風量，降低印刷速度，保證凹印水性油墨干燥徹底;③每次加墨必須濾墨，同時嚴格控制油墨黏度;④印刷過程應采用多次少量的方式添加新墨，保證凹印水性油墨pH值的穩定。

4.糊(堵)版，版面色相不一致

主要原因：①墨槽、墨缸、刮刀架上混有其他油墨雜質;②凹印水性油墨中加入了溶劑型油墨或其他溶劑;③刮刀角度調整不當;④停機后刮刀未抬起，未讓印版空轉;⑤油墨pH值偏小，導致黏度升高;⑥印版磨損嚴重，網穴變淺;⑦印版浸泡在油墨中的部位較少。

解決方案：①采用凹印水性油墨印刷前必須將墨槽、墨缸、刮刀架徹底清洗干凈;②加墨時必須濾墨;③刮刀角度必須仔細調整，角度要合適，壓力不能太大;④停機后需將刮刀抬起，讓印版空轉;⑤開機前必須清洗印版，糊版嚴重時必須將印版取出，采用乙酸乙酯或洗衣粉浸泡后，搓洗干凈;⑥印刷過程中應采用多次少量的方式添加新墨，且加墨時必須將新墨黏度調整至印刷黏度，再緩慢加入。

5.水紋(氣泡)現象

主要原因：①油墨中水含量過高;②墨缸中墨量較少;③墨缸攪拌速度過快;④油墨黏度過低。

解決方案：①加入消泡劑或乙醇，提高油墨黏度;②適當增加墨缸中的墨量，升高墨槽，使印版能較多地浸泡在油墨中;③降低墨缸攪拌速度;④在墨槽內增加傳墨輥或加入攪墨棒。

6.網點增大現象

凹印水性油墨干燥速度慢，容易產生網點增大現象，尤其在印刷細小文字和線條時，細小文字和線條容易變粗。對此，制版時需要將細小文字和線條進行細線化處理。