主要原因：
①鋁箔表面有油污;
②底油或白涂料體系里增塑劑過多，黏度過大;
③機(jī)械滾筒或承印物表面不光滑等造成設(shè)備耗材。
排除方法：
①清除鋁箔表面的油污或調(diào)換鋁箔：
②在底油、白涂料里加入T12-6X或TM-3偶聯(lián)劑;
③更換表面光滑的滾筒或調(diào)換承印的鋁箔設(shè)備耗材。
2.光澤差
主要原因：
①鋁箔表面粗糙不平，吸附油墨大;
②上光油渾濁不透明和質(zhì)量差;
③上光油黏度低，涂層太薄;
④上光溫度和壓力不足中部印刷。
排除方法：
①調(diào)換滾涂輥或空涂一段后，再上光油作業(yè);
②選擇透明而流平性好的上光油;
③選擇上光油體系中樹脂含量高而又黏度低的上光油;
④上光時的作業(yè)溫度調(diào)至接近上光油的玻璃化溫度并提高輥涂壓力印刷工具。
3.不勻和發(fā)光
主要原因：
①上光油或底油對油墨的黏附性差;
②上光油的黏度太低;
③墨層過厚或印刷油墨的墨膜晶化印刷聯(lián)盟。
排除方法：
①在上光油中適量加入表面活性劑，以降低上光油的表面張力;
②增加上光油的黏度或在已調(diào)節(jié)的上光油里補(bǔ)加新的光油：
③在上光油里添加天揚(yáng)化工廠的TM-3偶聯(lián)劑或?qū)τ∷⒛け砻孢M(jìn)行打毛處理中部印刷。
4.涂層易爆裂、不耐折
主要原因：
①壓花中的溫度偏高，使印刷品尤其是光油油墨體系中的樹脂硬度太高后變脆;
②壓花、模切壓力大，使上光后的印刷品延伸性、柔韌性變差;
③模切、壓花、打孔或折疊不當(dāng);
④上光油與油墨的附著牢固度差設(shè)備耗材。
排除方法：
①降低壓花溫度，或選擇硬度適中的上光油;
②降低壓花、模切、打孔的沖擊壓力;
③因模切不當(dāng)引起的，應(yīng)在包裝印刷設(shè)計(jì)制版中，盡可能以縱向規(guī)格作為印刷模切、壓花、打孔及折疊的生產(chǎn)依據(jù)(因橫向和縱向，鋁箔的拉斷強(qiáng)度有所不同);
④更換與油墨親和力良好的底油或上光油，或加大印刷壓力印刷市場。
5.粘連
主要原因：
①上光油干燥太慢或未干透;
②上光油涂布太厚;
③吹風(fēng)小、烘道短、溫度低，或紫外光強(qiáng)度弱;
④上光后承印物堆積過高印刷聯(lián)盟。
排除方法：
①改用干燥快的上光油;
②減少上光油的涂布量，減薄涂布光油油膜層;
③加強(qiáng)吹風(fēng)或調(diào)節(jié)吹風(fēng)角度，延長烘道、提高烘道溫度或紫外線的光強(qiáng);
④盡量避免承印物堆積過高等印刷聯(lián)盟。
6.塊片狀脫落
主要原因：
①承印物的鋁箔表面不平;
②上光油或底油附著不牢;
③印刷壓力不夠或壓花壓力太大中國中部。
排除方法：
①選擇表面平整的鋁箔;
②選擇附著牢度好的上光油或底油，也可在上光油或底油中加入1%～5%混合型的助劑——PPH或4011;
③增大印刷壓力，或減輕壓花壓力印刷技術(shù)。
7.褪色、變色及泛黃
主要原因：
①上光油或底油的pH值與油墨不一致;
②光油干燥成膜過程在氧化聚合時溫度太高，導(dǎo)致泛黃;
③上光油或底油本身不耐高溫;
④印刷油墨體系中的顏、染料不耐高溫印刷聯(lián)盟。
排除方法：
①調(diào)換與油墨pH值一致的上光油或底油：
②控制上光油的干燥溫度;
③選擇耐高溫上光油或底油;
④調(diào)換耐高溫印刷油墨或添加鈣、硅等有機(jī)類填料印刷技術(shù)。
光油箔紙印刷由于承印材料表面的特性、質(zhì)地等都比較特殊，所以對光油的性能要求也比較高，更多的應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)需要在實(shí)踐中細(xì)心總結(jié)和歸納中國中部。
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