對于雙色或多色膠印機，往往會出現混色現象，原因分析如下。
　　對于雙色或多色機來說，其疊印方式一般為濕疊濕類型，不同于單色機的濕疊干方式。一般的油墨固著速度為十幾分鐘或更長。而多色機在疊印時兩色之間的間隙時間僅為1秒左右，在這么短的時間里，要使印跡油墨完全固著在紙面上是絕對不可能的，這是產生混色現象的根本原因。
　　1、各色組油墨的粘度的影響
　　一般油墨色序安排應按粘度從高到低的次序排列，防止后一色油墨吸附前一色墨。但有限時原稿要求使整版顏色偏向何種油墨，例如青色，在安排色序時，應把青色后印，這時應考慮到青色粘度偏大，在油墨里加入一定量的去粘劑，以降低其粘度，預防混色現象的出現。
　　2、油墨的深度和著色率的影響
　　一般國產油墨在實際生產中其著色率要比其標準著色率指標低，要想在印刷中達到同樣的實地密度值，必然要加大油墨的量，即增加油墨的厚度。因為油墨沒有干燥時，墨層越厚，越容易被外力（印刷壓力）干擾而破壞，也易產生混色現象。
　　3、油墨的干燥性能的影響
　　在實際生產中，油墨的早期干燥嚴重，這里特別提出注意天藍油墨，在機器運轉時，膠輥逐漸發熱，特別在夏天。油墨在膠輥上開始變化，粘度逐漸增加，轉印到橡皮布后情況更加嚴重。這時往往造成混色現象。例如J2205機在印品紅、青時，開印正常，但印刷到一定數量（幾千張）時，仔細觀察，品紅墨有逐漸變暗趨勢。解決這種問題，就需要操作者掌握好油墨的干燥性能。
　　4、印刷時一定要注意水墨平衡
　　如果水墨平衡失控，必造成“水”大“墨”大，停留在墨輥上的油墨也相應增加，相當于增加墨輥的直徑，增加輥子間的壓力，使墨輥越來越熱，油墨越易干燥，油墨的粘度也相應增加，造成一系列的惡性循環，極易造成混色現象。
　　5、做好版面的清潔工作
　　在印刷時，要調平水、墨輥的壓力，以及注意潤版液的PH值，防止印版兩邊臟版。如果兩邊空白部分臟版，轉印到橡皮布以及壓印滾筒上，再轉移到另一組的墨輥上，也將造成混色現象。另外制版時，信號條以及色標也曬在版子上，當印刷正常時，可將其除去以防止混色。