近年來，PET吹塑瓶以其質輕(占同等玻璃瓶的1／10)、強度高、透明、無毒等優點被大量用于飲料包裝，特別是碳酸性飲料的包裝(如可樂等)更是異軍突起。另外，由于捆裝的玻璃啤酒瓶屢次出現爆炸傷人事故，國外已有意轉向PET瓶包裝，因此PET吹塑瓶市場前景廣闊。
　　PET吹塑瓶的生產按型坯的預成型不同，可分為注射拉伸吹塑(簡稱注拉吹)和擠出拉伸吹塑(簡稱擠拉吹)兩種成型方法。注拉吹的工藝過程為，先注射有底瓶坯，冷卻后由輸送帶連續送至加熱爐(紅外線或電加熱)經加熱至拉伸溫度，而后納入吹塑模內借助拉伸棒進行軸向拉伸，最后經吹脹吹制成型。筆者對預成型瓶坯經過再加熱、拉伸吹塑成型的工藝影響因素進行了探討。
　　1、設備
　　目前國內使用的多為德、法等國制造的、國際上較先進的二步吹塑機，該種設備自動化程度高、產量大、廢次品率低、工藝易控制，每臺設備可裝4-40個模具，多的可達60個以上，每小時產量約幾千個，有的可達二萬個。這類設備一般由供坯系統、加熱系統、主機、控制系統和輔機五大部分組成，其中較重要的是主機，全電腦控制，包括主機啟閉、烘箱燈管啟閉和成型工藝的調整等。
　　2、影晌因素
　　吹瓶工藝流程如圖所示。
　　工藝中的影響因素有：瓶坯及其加熱，預吹(位置、壓力和流量)，拉伸桿，高壓吹(壓力、位置)，以及模具等。
　　2.1 瓶坯
　　瓶坯又稱為型坯，是PET粒料經注射成型的，它要求回收料比例不能超過10％，回收次數不能超過兩次。注塑成型后的瓶坯或加熱后再用的瓶坯必須冷卻48h以上，而且使用的瓶坯存放時間不能超過6個月，不同生產日期，特別是間隔過長的瓶坯不能混用，主要原因是瓶坯所用原料型號、混入的二次料比例和瓶坯內殘余應力不同所致，而這些因素對吹瓶的成型工藝都有重大影響，應根據實際情況具體對待。
　　2.2 加熱
　　瓶坯的加熱由加熱爐來完成，由人工設定，自動調節。加熱爐的高度在25mm左右為宜，離輸送輪19.6mm左右。瓶坯在輸送輪上連續運轉通過整個烘箱，這樣瓶坯受熱較為均勻，能更好地成型，克服了以前瓶坯靜止加熱、人工轉動而受熱不勻的缺點。但是加熱爐如調整不當，會造成吹制的瓶子壁厚上下分布不勻(如上輕下重)、瓶口變大超標、硬頸等制品缺陷，甚至造成機械部件的扭力故障。
　　瓶坯加熱溫度一般設定為85-120℃，無色瓶坯要高一些，帶色瓶坯則要低些。溫度設定太高或太低都會造成制品缺陷，如拉破、白霧等。各個區域的溫度可根據制品成型情況具體調整，同時要考慮烘箱燈管開啟情況。另外，烘箱輸出功率的設定對瓶坯的加熱也有很大影響，它控制著整個烘箱熱量的輸出。當長期不開機，再次開機時，初始輸出功率應相應設定高一些，正常生產過程中再逐步降低到正常狀態，輸出功率一般為80％左右為宜，特別是環境溫度在5℃以下時，效果更為顯著。
　　吹瓶生產工藝與生產環境溫度也有一定關系，環境溫度一般以室溫(22℃左右)為宜。如溫度太高，則制品易出現凝點結塊；溫度太低，機器啟動時產品性能不穩定，具體操作要根據實際情況和經驗來調節。
　　2.3 預吹
　　預吹在吹制過程中的作用是使瓶坯初具形狀，同時由拉伸棒縱向拉伸增大其縱向強度。整個過程是預吹凸輪在吹瓶過程中把三通閥推到預吹位置，并由單向閥配合完成。預吹位置、壓力和流量都能影響瓶子的質量。
　　(1)位置 預吹位置提前，會出現瓶子底部中心點偏斜、變薄，腳部壁厚不勻且發白，上重下輕，硬頸，甚至底部穿透等缺陷；預吹位置錯后，則會出現上輕下重、中心點變厚、凹陷等缺陷。
　　(2)氣流量 預吹氣流量由單向閥控制，一般開3-4圈為宜。氣流量大，底部重，中心點薄、偏，腳部發白，壁厚不勻；氣流量小，中心點變厚，分段件重超標。
　　(3)壓力 預吹氣壓力在0.8-1MPa為宜。壓力高時，可能造成上重下輕，中心點偏斜，腳部壁厚不勻，發白等；壓力低時，不能充分拉伸，底部重，中心點厚。
　　瓶子腳部、中心點的成型情況對瓶子質量影響最大，調整不當常引起爆瓶(正常實驗條件下)、滲漏等致命缺陷。
　　2.4 拉伸桿
　　拉伸桿是在預吹的同時在預吹氣配合下把加熱后的瓶坯拉伸的裝置，它在高壓吹后、排氣前復位。拉伸桿必須在吹瓶過程中能上下垂直平穩移動，驅動壓力為0.55-0.8MPa，與底模的間隙為2.3-2.5mm，也即瓶坯厚度1／3-1／2。間隙過大，會造成瓶底中心點偏移；間隙過小，中心點變薄。
　　2.5 高壓吹
　　高壓吹的作用是使熔料充分伸展，緊貼模具壁，使瓶子充分成型，同時進行橫向拉伸，提高其橫向強度。其影響因素主要有位置和壓力。
　　高壓吹氣壓力一般為3.7-4MPa，這是由其成型特性和灌裝飲料（二氧化碳）的性質所決定的。其位置有兩個，即高壓氣的位置及排氣的位置，二者之間的時間為成型中的保壓時間，這段時間的長短對瓶子容量的穩定性有很大影響。高壓氣不足，易使瓶子成型不當、腳部吹不足等。
　　2.6 模具
　　模具是影響瓶子吹制成型的重要因素之一。瓶身為哈夫模，瓶底獨立，是典型的吹塑模具。生產過程中，要保持模具恒溫、潔凈、排氣孔暢通。
　　模具加熱、冷卻系統出現故障時，會出現瓶頸歪，瓶子傾斜，容積、高度變化，底部變重等缺陷；維持模具恒溫還可防止模具表面結露。
　　PET成型后收縮率較大，一般為1.8％，加入玻纖增強后稍有降低，但仍達0.2％-1.0％。一般情況下高模溫收縮率大，低模溫收縮率小，為了維持PET瓶容積的穩定性，模溫一定要嚴格控制。一般要求瓶身溫度稍高，為20—45℃，底部要求較低，為6-15℃。底部溫度高會使底部變重，中心點變厚。
　　實際生產中還有噴嘴等會影響PET瓶的成型。
　　3、瓶子的質量標準
　　不同容積的PET瓶在高度、壁厚、各段件重、容積誤差及中心點厚度都有標準。一個好的PET瓶應該是外觀光潔、透明、各段壁厚適宜、瓶口直立、中心點居中、腳部壁厚均勻、無硬頸、歪瓶口、裂瓶口、凹坑、白霧及硬環等缺陷，且在規定條件下瓶子不爆裂、不滲漏。該規定條件是，在瓶內放入約0.6MPa壓力的氣體，加蓋密封后，放入20％NaOH溶液中20min左右，或在瓶內放入產生約0.4MPa壓力的氣體，加蓋密封后，放入20％NaOH溶液中30min以上，不爆裂、不滲漏。瓶子在上述條件下是否爆裂、滲漏是檢驗瓶子質量好壞的關鍵指標。為了保持瓶子的不裂、不滲，同時也要求飲料生產企業的存貯倉庫應保持通風、干燥和低溫狀態。
　　根據筆者的實踐，中心點厚度在1.4-1.9mm，中心不偏，腳部壁厚均勻，無白霧，底部件重合適的情況下，一般不會發生爆裂、滲漏現象，如仍有缺陷，則應考慮瓶坯原材料的問題。